صفحه 4 از 10: « پیشین 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 پسین »

مهندسی شیمی

plangton31

کاربر

ارسالها: 5120

#31 Posted: 20 Jul 2011 15:11

اسمز معکوس
--------------------------------------------------------------------------------

مقدمه
اسمز معکوس(به انگلیسی: Reverse osmosis) فرآیندی است که در آن از فشار برای معکوس نمودن جریان اسمزی آب از درون یک غشای نیمه‌تراوا استفاده می‌شود. اگر یک غشای نیمه‌تراوا بین دو محلول آب خالص و آب ناخالص قرار گیرد آب بطور طبیعی و تحت خاصیت اسمزی از غلظت بالاتر به غلظت پائین‌تر جریان می‌یابد. این پدیده تا زمانی که پتانسیل‌های شیمیایی دو طرف برابر گردند ادامه خواهد یافت. در حالت تعادل اختلاف فشار بین دو طرف غشا برابر اختلاف فشار اسمزی است. اگر فشاری برابر با اختلاف فشار اسمزی به محلول غلیظ‌تر اعمال گردد جریان آب قطع خواهد شد. در صورتیکه فشار اعمال شده بیشتر از فشار اسمزی باشد جهت جریان طبیعی آب معکوس خواهد گردید.
اسمز معکوس، فرآیند جداسازی است که از سیستم فشار استفاده می کند برای وارد کردن یک محلول از طریق غشایی که ماده حل شده را در یک طرف نگه میدارد و به حلال خالص اجازه عبور به سمت دیگر را میدهد.
اسمز معکوس، فرآیند جداسازی است که از سیستم فشار استفاده می کند برای وارد کردن یک محلول از طریق غشایی که ماده حل شده را در یک طرف نگه میدارد و به حلال خالص اجازه عبور به سمت دیگر را میدهد.
تعریف رسمی تر این فرآیند عبارتست از: عبور حلال از میان غشاء با استفاده از فشار زیاد اسمزی از یک منطقه پرغلظت و ورود به منطقه کم غلظت.
این فرآیند در واقع عکس فرآیند اسمز طبیعی است که عبارتست از حرکت طبیعی حلال از یک منطقه دارای غلظت پایین از طریق غشاء و ورود به منطقه دارای غلظت بالا بدون استفاده از فشار زیاد. غشاء در اینجا نیمه تراواست بدین معنا که اجازه عبور حلال را میدهد اما نه از ماده حل شده. غشاهای مورد استفاده در اسمز معکوس دارای مانعی متراکم در شبکه پلی مر هستند که بیشترین جداسازی در آن صورت می گیرد، در حالیکه از عبور مواد حل شده مثل یونهای نمکی جلوگیری میکند. این فرآیند احتیاج به فشار بالایی دارد که روی بخشی از غشاء که دارای غلظت بالاست وارد میشود که معمولا 17-2 بار (30-250psi) برای آب تازه و آب شور و 70-40 بار (600-1000psi) برای آب دریا میباشد که دارای 24 بار (350psi) فشار اسمزی طبیعی است که باید به آن غلبه شود.وقتی دو محلول با غلظت های مختلف ماده حل شده ترکیب می شوند تمام مقادیر مواد حل شده در دو محلول بطور یکسان در تمام مقادیر حلال از دو محلول توزیع خواهند شد. به جای ترکیب دو محلول با هم، میتوان آن دو را در دو محفظه ای که بوسیله یک غشای نیمه تراوا از هم جدا شده اند، قرار داد. این غشای نیمه تراوا اجازه عبور مواد حل شده از یک محفظه به محفظه دیگر را نمیدهد، اما به حلال اجازه عبور میدهد.
این روش برای حذف مواد معلق ، کدورت ، رنگ ، بو ، طعم ، کلرمازاد ، باکتری ها ، ویروس ها ، میکروب ها و در نهایت املاح محلول در داخل آب به کار می رود. تمامی این موارد توسط دو واحد پیش تصفیه فیزیکی و اسمز معکوس از داخل آب تا درصد زیادی حذف می شوند.
این فرآیند به کاربرد آن در نمک زدایی (زدودن نمک از آب دریا برای دستیابی به آب تازه) معروف است اما از دهه 1970 از این فرآیند در جهت تصفیه آب تازه برای موارد استفاده پزشکی، صنعتی و خانگی نیز استفاده شده است.
از آنجایی که با حرکت مواد حل شده از محفظه پر غلظت به محفظه کم غلظت دستیابی به تعادل ممکن نیست، اما در عوض با حرکت ماده حل شده از مناطق دارای غلظت پایین به مناطق دارای غلظت بالا، قابل دستیابی است. وقتی حلال از منطقه کم غلظت دور می شود، باعث اشباع این مناطق می گردد. از طرف دیگر، حرکت حلال به منطقه پرغلظت باعث کاهش غلظت ماده حل شده خواهد شد. این فرآیند، "اسمز" نامیده میشود. تمایل جاری شدن حلال از طریق غشاء به عنوان "فشار اسمزی" شناخته میشود چرا که شباهت به جاری شدن در نتیجه تفاوت فشار دارد. همچون مورد مشابه آن در اسمز، فشار در محفظه پرغلظت بکار می رود. در این صورت، دو نیروی موثر بر حرکت آب وجود دارد: فشار حاصل از تفاوت غلظت ماده حل شده بین دو محفظه (فشار اسمزی) و فشار مورد استفاده بیرونی.
دستگاه های تصفیه فیزیکی آب به روش اسمز معکوس امروزه در صنایع بسیار زیادی از جمله نفت ، گاز ، پتروشیمی ، آب و فاضلاب ، صنایع دارویی ، بهداشتی ، غذایی ، الکترونیک و ... کاربرد فراوانی دارند همچنین این دستگاهها می توانند کل مواد جامد محلول در آب را از مقدار مجاز برای آبیاری و آشامیدن و خط فرآیند تا حد صفر نیز پایین بیاورند.
آب صنایع مختلف در حد غیر مجاز مشکلات عدیده ای را برای تولیدات هر صنعت بوجود خواهد آورد. با بکارگیری این تکنولوژی می توان راه را برای بهتر شدن کیفیت محصولات کارخانجات و صنایع هموار ساخت. برخی از عملکردهای رایج اسمز معکوس عبارتند از :
نمک زدایی از آب دریا و تبدیل آن به آب قابل شرب
نمک زدایی از آب چاه ، شور ، لب شوره و غیره ....
تولید آب فوق خالص برای آزمایشگاه ها ، صنایع الکترونیک و داروسازیها
تغلیظ آب میوه ، شیر یا محلول های شکر
تغلیظ قهوه ، چای ، سوپ و غیره
تغلیظ آمینواسیدها (وسایر مواد آلی) و موارد مشابه

تشریح فرایند اسمز معکوس
خاصیت اسمزی به عبور یک حلال از بخش محلول رقیق به بخش محلول غلیظ از درون یک غشاء نیمه تراوا گفته می شود. همانطور که در شکل پیداست در ابتدا سطح مایعات در دو بخش مساوی می باشند ولی به دلیل وجود تمایل یکسان نمودن غلظتها در دو بخش ، مولکولهای آب از بخش محلول رقیق از غشاء عبور نموده و به درون محلول غلیظ نفوذ می کنند و سطح مایع در بخش غلیظ افزایش می یابد. جریان مولکولهای آب از درون غشاء تا آنجا انجام می گیرد که اختلاف سطح مایع ( اختلاف فشار ) در دو بخش ، مانع حرکت مولکولهای آب شود. اختلاف فشار در بخش جدا شده توسط غشاء که در آن از جریان خالص مولکولهای آب جلوگیری می نماید ، را فشار اسمزی می نامند. حال چنانچه فشاری بیش از فشار اسمزی به بخش محلول غلیظ وارد شود ، عکس پدیده اسمزی بروز می کند. به عبارت دیگر مولکولهای آب از بخش محلول غلیظ تر به بخش محلول رقیق تر جریان می یابند. این پدیده را اسمز معکوس می گویند

پيشينه تاريخي
تحقيق در مورد اسمز معكوس در سال 1950 در دانشگاه فلوريدا، جائيكه ريد و بوتون كه توانستند خاصيت نمك زدايي ممبرن استات سلولز را شرح دهند، آغاز شد، لوب و سوريرجان ، گسترش تكنولژي اسمز معكوس را با ايجاد نخستين ممبرن استات سلولز نا متقارن ادامه دادند.تحقيق در مورد اين پيشرفت خوب و اميدوار كننده منجر به ايجاد پيكر بندي بهتر و جديدتر اجزاي اسمز معكوس شد. به طوريكه امروزه اين صنعت اكثرا اجزاي مارپيچ فنري و در برخي موارد اجزاي فيبر توخالي را توليد مي كنند. دراوايل سال 1980 تحقيق و بررسي در لابراتوارهاي دولتي آمريكا، منجر به توليد نخستين ممبرن پلي آمير مركب شد. اين ممبرن ها عمدتاً نسبت به ممبرن هاي سلولزيك، از جريان تراوش و نمك زدايي بالاتري برخوردارند. امروزه با معرفي ESPA3 توسط هيدراناتيك ها، اين صنعت با ترتيب كاهش بزرگي در مسير نمك، به افزايش 20 دفعه اي در جريان هر فشار بر روي ممبرن هاي سلولزيك اصلي رسيده است.

اسمز معكوس

در مخزن، آب به سمت قسمت نمك دار ممبرن حركت مي كند تا تعادل برقرار شود. بكارگيري فشار خارجي براي همسان سازي قسمت محلول نمك با فشار اسمزي همچنين باعث برقراري تعادل خواهد شد. فشار مضاعف باعث افزايش اختلاف سطح شيميايي آب موجود در محلول نمك مي شود و سبب عبور حلال به سمت قسمت آب خالص مي گردد. زيرا در آن حالت داراي اختلاف سطح شيميايي پائين تري مي باشد . اين پديده اسمز معكوس ناميده مي شود.نيروي محرك شيوه اسمز معكوس ، فشار كاربردي است. مقدار انرژي مورد نياز براي تفكيك اسمزي مستقيماًً به ميزان شوري حلال مربوط مي شود. بنابراين، انرژي بيشتري براي توليد مقدار يكسان آب از حلال با غلظت بالاي نمك لازم است.

اسمز معكوس چگونه كار ميكند؟

براي درك اسمز معكوس بهتر است با اسمز نرمال شروع كنيم. بر طبق ديكشنري وبستر هريام ، اسمز به معناي حركت و جنبش حلال از ممبرن نيمه تراوا (مثل سلول زنده) به داخل محلول بسيار غليظ شده اي است كه تمايل به همسان سازي غلظت حل شده روي دو طرف ممبرن دارند. اين يك تعريف صحيح محسوب مي شود.در سمت چپ، بشر پر از آب قرار دارد و مخزني كه در آب نيمه غوطه ور است. همانطور كه انتظار داريد سطح آب در مخزن به اندازه سطح آب در بشر است. در آنجا، انتهاي مخزن به ممبرن نيمه تراوا چسبيده است و مخزن با محلول نمكي نيمه پر است و در آن غوطه ور است. در ابتدا سطح محلول نمك و آب برابر است اما با گذشت زمان، وقايع غير منتظره اي روي ميدهد. آب داخل مخزن افزايش مي يابد. اين افزايش را به فشار اسمزي نسبت مي دهند.ممبرن نيمه تراوا ممبرني است كه برخي از اتم ها يا مولكول ها را عبور مي دهد، اما مانع عبور بقيه مي گردد. Saran wrap ممبرن است اما تقريبا براي هر چيزي كه ما معمولاً از آن عبور مي دهيم، ناتراوا مي باشد. بهترين مثال ممبرن نا تراوا، آستر روده هاي شما يا ديوار سلول است gore- tex از يك ممبرن نيمه تراوا معمول ديگر است. ساختار gore- tex شامل لايه نسبتاً نازك پلاستيكي است كه در داخل آن ميليونها روزنه كوچك ايجاد كرده اند. روزنه ها براي عبور بخار آب از آن به اندازه كافي بزرگ هستند اما براي جلوگيري از عبور آب مايع به اندازه كافي كوچكند. ممبرن به غير از مولكول هاي نمك به مولكول هاي آب اجازه عبور ميدهد. يك روش براي درك فشار اسمزي اين است كه مولكول هاي آب را بر روي دو طرف ممبرن تصور كنيد. اين تصور در تضاد با Brownian motion است. بر روي قسمت نمكي، بعضي از روزنه ها با اتم هاي نمك مسدود شده اند اما در قسمت آب خالص چنين چيزي وجود ندارد. بنابراين آب بيشتري از قسمت آب خالص عبور مي كند، چون روزنه هاي بيشتري براي عبور آب خالص در قسمت آب خالص وجود دارد.آب موجود در قسمت نمكي افزايش مي يابد تا يكي از اين دو حالت روي دهد:

1) غلظت نمك در دو طرف ممبرن مساوي شود (البته در اين مورد اين حالت روي نمي دهد، چون آب خالص در يك قسمت و آب شور در طرف ديگر وجود دارد.)2) همانطور كه ارتفاع ستون آب شور افزايش مي يابد فشار آب نيز افزايش پيدا مي كند تا اينكه فشار اسمزي برابر شود. در اين نقطه اسمز متوقف خواهد شد.به هر حال ، اسمز دليل اين مسئله است كه نوشيدن آب شور(مثل آب اقيانوس) شما را خواهد كشت. زمانيكه آب شور وارد معده تان مي شود، فشار اسمزي ، آب را به بيرون بدنتان هدايت ميكند، تا نمك در داخل معده شما رقيق شود، بنابر اين شما آب بدنتان را از دست مي دهيد(آب بدنتان خشك مي شود) و مي ميريد.در اسمز معكوس، هدف اين است كه از ممبرن به گونه اي استفاده شود كه شبيه فيلتري براي توليد آب قابل نوشيدني آب شور(يا آب آلوده ديگر) عمل نمايد. آب شور روي يك طرف ممبرن گذاشته مي شود و فشار براي متوقف كردن اعمال مي شود. سپس وارونه ميشود، يعني جريان اسمزي روي ميدهد، در مجموع اين كار فشار زيادي ميگيرد و نسبتاً كند پيش ميرود اما به هر حال اين كار انجام مي شود.

ممبرین‌های اسمز معکوس مقاوم در برابر جرم گرفتگی
ممبرین‌های انتخاب کننده برای جداسازی ماده‌ی حل شده‌، که به‌صورت محلول یا معلق وجود دارد، از حلال به‌کار برده می‌شوند. به‌عنوان مثال، ممبرین‌های اسمز معکوس (RO)، اولترافیلتراسیون (UF) و میکروفیلتراسیون (MF) که بر حسب افزایش اندازه‌ی منافذ طبقه‌بندی می‌شوند، این‌گونه می‌باشند. ممبرین‌های RO آب را عبور می‌دهند، اما نمک‌ها و مواد حل شونده آلی با وزن مولکولی بیش‌از 100 را دفع نموده و برای خالص سازی آب از قبیل نمک‌زدایی از آب لب شور و آب دریا استفاده می‌شوند. به‌هرحال، یکی از مشکلات اصلی در مورد استفاده از ممبرین، جرم گرفتگی آن‌‌ها توسط مواد حل شده در آب طبیعی یا پساب‌های صنعتی یا فاضلاب‌های شهری می‌باشد. چنین موادی بر روی ممبرین‌ها رسوب کرده و در حین بهره‌برداری، سبب کاهش نفوذ آب و نیز در برخی مواقع مقدار دفع ماده‌ی حل شده می‌شوند. بنابراین ساختن ممبرین‌هایی که در برابر رسوب‌گذاری مقاوم باشند مطلوب می‌باشد. این مواد رسوب‌گذار در اثر فعل و انفعال متقابل هیدروفوبیک و/یا جاذبه‌ی الکتریکی بین مواد حل شده و سطح ممبرین، به سطح ممبرین جذب شده و باعث ایجاد رسوبات کلوئیدی می‌شوند.

این مقاله به‌طور ویژه به مبحث ممبرین‌های اسمز معکوس که در مقابل جرم گرفتگی مقاوم می‌باشند، می‌پردازد. این ممبرین‌ها با هیروفوبیک بیش‌تر (مولکول قطبی با خاصیت انحلال بیش‌تر در آب – آب‌دوستی بیش‌تر) و بار الکتریکی کم‌تر ساخته می‌شوند یا دارای مقدار بار الکتریکی هستند که در آن مواد رسوب‌گذار دارای فعل و انفعال هیدروفوبیک (آب‌دوستی بیش‌تر) و جاذبه‌ی الکتریکی کم‌تر بوده یا دافعه‌ی الکتریکی در آن‌ها زیاد است. اخیراً ممبرین‌های مقاوم در برابر رسوب‌گذاری با پوششی از منومرهای هیدروفوبیک (آب‌دوست) از طریق واکنش پلیمری‌کردن و اتصال عرضی، توسط شرکت کره‌ای صنایع Saehan ساخته می‌شوند. با آزمایش معلوم شد که به‌ترتیب در مورد شیر خشک (30 ppm)، یک ماده‌ی فعال سطحی کاتیونی (50 ppm)، یک ماده‌ی فعال سطحی غیر یونی (50 ppm) و اسید‌هومیک (50 ppm)، ممبرین‌های RO مقاوم در برابر رسوب‌گذاری دارای شدت نفوذ بسیار کم‌تری نسبت به ممبرین معمولی اسمز معکوس می‌باشند.

ممبرین‌های پوشش‌دار از نظر بار سطحی (قابلیت zeta) و هیدروفوبیسیتی (زاویه‌ی اتصال) طبقه‌بندی می‌شوند. این ممبرین‌ها دارای بار منفی بسیار کم‌تری نسبت به ممبرین‌های معمولی بدون پوشش هستند، امّا زاویه‌ی اتصال در ممبرین‌های پوشش‌دار تقریباً برابر با ممبرین‌های معمولی است. با استفاده از ترکیبات پوششی مختلف، بار سطحی ممبرین کنترل می‌شود. ممبرین‌هایی که دارای بار سطحی متفاوت هستند با مواد رنگی کاتیونی مانند متیلن‌بلو رنگ می‌شوند. شدت رنگ‌شدن به اندازه‌ی بار منفی موجود در سطح ممبرین، به‌طور خطی بستگی دارد. ممبرین‌های معمولی بدون پوشش بسیار بیش‌تر رنگین می‌شوند زیرا دارای بار منفی بیش‌تری هستند. جرم گرفتگی ممبرین با مواد فعال سطحی کاتیونی نیز به‌طور خطی به مقدار بار منفی موجود در سطح ممبرین بستگی دارد. جرم گرفتگی ممبرین توسط مواد فعال سطحی غیر یونی و اسید هومیک، به فعل و انفعال متقابل هیدروفوبیک (آب‌دوستی) بین رسوب‌گذارها و ممبرین‌ها ارتباط دارد. جرم‌گرفتگی ممبرین با شیر خشک نشان دهنده‌ی ترکیبی از اثرات مختلف مانند اثر هیدروفوبیک (آب‌دوستی)، اثر بار الکتریکی و برخی از رسوبات کلوئیدی می‌باشد.

در آزمایشی بر روی المان‌های 8040 انجام شد و در آن فاضلاب صنعتی شرکت هیوندایی موتور، در طی مدت 40 روز به‌عنوان خوراک مورد استفاده قرار گرفت، ممبرین‌های مقاوم در برابر جرم گرفتگی مقدار نفوذ بسیار بالاتری نسبت به ممبرین‌های معمولی نشان دادند. هم‌چنین ممبرین‌های مقاوم در برابر جرم گرفتگی در مورد تصفیه‌ی پساب شرکت سامسونگ الکتریک، در حدود پنج ماه با موفقیت به‌کار گرفته شدند.

منابع:
fa.wikipedia.org
ta-alborz.com
tasnimco.com
osmahab.com

من هم خدایی دارم

plangton31

کاربر

ارسالها: 5120

#32 Posted: 20 Jul 2011 15:13

آيين‌نامه‌ حفاظتي‌ مولد بخار و ديگ‌هاي‌ آبگرم‌
--------------------------------------------------------------------------------

تعاريف‌
ماده‌ 1: الف‌ - مولد بخار يا ديگ‌ بخار به‌ دستگاه‌ يا محفظه‌ بسته‌اي‌ اطلاق‌ مي‌شود كه‌ در آن‌ بخار آب‌ با فشار بيشتر از فشار هواي‌ خارج‌ توليد مي‌گردد.

ب‌ - مولد بخار با فشار قوي‌ يا متوسط‌ به‌ آن‌ نوع‌ از مولدهاي‌ بخار اطلاق‌ مي‌شود كه‌ در آن‌ حداعلاي‌ فشار موثر مجاز بيش‌ از يك‌ كيلو گرم‌ بر سانتيمتر مربع‌ (پانزده‌ پاوند بر اينچ‌ مربع‌) باشد.

ج‌ - مولدهاي‌ بخار با فشار ضعيف‌ منحصراً به‌ آن‌ قسم‌ از مولدهاي‌ بخار اطلاق‌ مي‌شود كه‌ فشار موثر مجاز آن‌ از يك‌ كيلوگرم‌ بر سانتيمتر مربع‌ (پانزده‌ پاوند بر اينچ‌ مربع‌) تجاوز ننمايد.

د - ديگ‌هاي‌ آبگرم‌ به‌ آن‌ نوع‌ از دستگاه‌هاي‌ گرم‌ كننده‌ آب‌ اطلاق‌ مي‌گردد كه‌ فشار موثر داخلي‌ آن‌ از 10 كيلو گرم‌ بر سانتيمتر مربع‌ (150 پاوند بر اينچ‌ مربع‌) تجاوز نكند و يا در صورت‌ فشار بيشتر درجه‌ حرارت‌ آن‌ از 120 درجه‌ سانتيگراد (250 درجه‌ فارنهايت‌) بيشتر نباشد در هر حال‌ نبايد در آن‌ بخار آب‌ توليد شود.

هـ - مقصود از فشار موثر داخلي‌ يك‌ دستگاه‌ تحت‌ فشار اضافه‌ فشار داخل‌ آن‌ نسبت‌ به‌ هواي‌ خارج‌ مي‌باشد.

و - واحدهاي‌ اندازه‌ گيري‌ فشار در مولدهاي‌ بخار و ديگهاي‌ آبگرم‌ عبارتند از آتمسفر (كيلوگرم‌ بر سانتيمتر مربع‌) - پاوند بر اينچ‌ مربع‌ - بار و نيوتن‌ بر ميلي‌ متر مربع‌.

فصل‌ اول‌ - اصول‌ كلي‌

بخش‌ يك‌ - چگونگي‌ ساختمان‌
ماده‌ 2: مولد بخار و لوازم‌ مربوطه‌ بايد طوري‌ طرح‌ و ساخته‌ شود كه‌ اولا براي‌ كار مورد نظر مناسب‌ باشد و ثانياً داراي‌ مقاومت‌ كافي‌ در مقابل‌ فشارهاي‌ داخلي‌ كه‌ تحت‌ آن‌ قرار خواهد گرفت‌ باشد.

ماده‌ 3: علاوه‌ بر مولد بخار،لوازم‌ و اتصالات‌ مربوطه‌ نيز بايد از مصالح‌ مناسب‌ ومرغوب‌ و بدون‌ عيب‌ و با وزن‌ و ضخامت‌ كافي‌ برطبق‌ مشخصات‌ فني‌ و استانداردهاي‌ شناخته‌ شده‌ و معتبر ساخته‌ شده‌ باشد.

بخش‌ 2 - لوحه‌ شناسايي‌

ماده‌ 4: هر مولد بخار بايد داراي‌ لوحه‌ فلزي‌ نصب‌ شده‌ شامل‌ اطلاعات‌ زير باشد:
الف‌ - نام‌ موسسه‌ سازنده‌.
ب‌ - شماره‌ رديف‌ موسسه‌ سازنده‌.
ج‌ - سالي‌ كه‌ ساخته‌ شده‌ است‌.
د - حداكثر فشار موثر مجاز.
هـ - فشار آزمايش‌ هيدرواستاتيك‌.
و - استانداردي‌ كه‌ ديگ‌ آبگرم‌ يا مولد بخار براساس‌ آن‌ ساخته‌ شده‌ است‌.
ز - نوع‌ سوخت‌

ماده‌ 5: لوحه‌ شناسايي‌ بايد در جلوي‌ ديگ‌ و يا در محلي‌ كه‌ به‌ سهولت‌ قابل‌ رويت‌ باشد نصب‌ گردد و علاوه‌ بر اين‌ مشخصات‌ مندرج‌ در لوحه‌ شناسايي‌ بايد در محل‌ مناسب‌ ديگري‌ نظير اطراف‌ دريچه‌ آدم‌رو حك‌ گردد.

بخش‌ 3 - مدارك‌ ومشخصات‌ مولد بخار
ماده‌ 6: هر مولد بخار بايد داراي‌ گواهينامه‌ اي‌ كه‌ شامل‌ كليه‌ مدارك‌ و مشخصات‌ فني‌ كه‌ از طرف‌ سازنده‌ بكار رفته‌ و همچنين‌ محاسبات‌ فني‌ و ابعاد و اطلاعاتي‌ كه‌ با لوحه‌ شناسايي‌ تطبيق‌ نمايد باشد.

ماده‌ 7: گواهينامه‌ مذكور در ماده‌ 6 بايد شامل‌ كليه‌ آزمايش‌هاي‌ (مخرب‌ و غير مخرب‌) كه‌ در حين‌ ساختمان‌ مولد بخار روي‌ مصالح‌ و خود آن‌ بعمل‌ آمده‌ است‌ باشد.

ماده‌ 8: گواهينامه‌ مذكور بايد درتمام‌ مدت‌ در كارخانه‌ نگهداري‌ و در صورت‌ مطالبه‌ بازرسان‌ كار ارائه‌ گردد.

بخش‌ 4 - بازرسي‌
ماده‌ 9: مولد بخار بايد از داخل‌ و خارج‌ به‌ وسيله‌ بازرسان‌ بصير كه‌ از طرف‌ مقام‌ صلاحيتدار اجازه‌ داشته‌ باشند به‌ ترتيب‌ زير بازرسي‌ گردد.

الف‌ - درحين‌ ساخت‌.
ب‌ - بعد از نصب‌ و قبل‌ از آنكه‌ به‌ كارانداخته‌ شود.
ج‌ - پس‌ از هر نوع‌ تعمير اساسي‌ يا تجديد ساختمان‌ و قبل‌ از راه‌ اندازي‌ مجدد.
د - منظماً در فواصل‌ كمتر از 12 ماه‌.

ماده‌10: هرموقع‌ كه‌ ازطرف‌ مقام‎صلاحيتدار دستوربازرسي‌‎داخلي‎مولد بخار صادر شود مالك‎ يا بهره‎بردار ‎موظف‌ است‌ براي‌ موعد تعيين‎شده‌ دستگاه‌ را تخليه،‌ سرد، باز و شستشو نمايد.

ماده‌ 11: در مورد مولدهاي‌ بخار با اجاق‌ داخلي‌ لازم‌ است‌ براي‌ تسهيل‌ عمل‌ بازرسي‌ قطعات‌ شبكه‌ و همچنين‌ مقداري‌ از آجرهاي‌ نسوز دور دهانه‌ و قطعات‌ ديگري‌ كه‌ مزاحم‌ بازرسي‌ مورد نظر باشد برداشته‌ شود.

ماده‌ 12: براي‌ آزمايش‌ آبسرد (هيدرواستاتيك‌) فشار آزمايش‌ نبايد از يك‌ برابر و نيم‌ حداكثر فشار موثر مجاز مولد بخارا تجاوز نمايد و اين‌ آزمايش‌ طبق‌ ترتيباتي‌ كه‌ از طرف‌ مقام‌ صلاحيتدار داده‌ مي‌شود بايد صورت‌ گيرد. علاوه‌ بر آزمايش‌ هيدرواستاتيك‌ لازمست‌ قسمت‌هايي‌ كه‌ درآنها قطعات‌ تقويتي‌ جوشكاري‌ شده‌ و در آزمايش‌ فوق‌ معايب‌ آنها معمولا ظاهر نمي‌گردد از طريق‌ سوراخهايي‌ كه‌ به‌ اين‌ منظور در قطعات‌ تقويتي‌ تعبيه‌ گرديده‌ آزمايش‌ لازم‌ به‌ عمل‌ آيد.

ماده‌ 13: براي‌ آزمايش‌ هيدرواستاتيك‌ لازمست‌ سوپاپ‌هاي‌ اطمينان‌ برداشته‌ شود و محل‌ آنها به‌ وسيله‌ در پوش‌ با مقاومت‌ كافي‌ مسدود گردد.

ماده‌ 14: پس‌ از آزمايش‌ آب‌ سرد طبق‌ ماده‌ 12 بايد مجدداً سوپاپ‌هاي‌ اطمينان‌ را سوار نموده‌ دستگاه‌ را بافشار عادي‌ مربوطه‌ براي‌ مطمئن‌ شدن‌ از صحت‌ كار سوپاپ‌هاي‌ اطمينان‌ آزمايش‌ نمود.

ماده‌ 15: چنانچه‌ در اثر بازرسي‌ معلوم‌ گردد كه‌ بكار انداختن‌ دستگاه‌ اطمينان‌ بخش‌ نيست‌ و يا آنكه‌ دستگاه‌ مجهز به‌ لوازم‌ حفاظتي‌ كامل‌ نبوده‌ و يا اين‌ لوازم‌ به‌ نحو صحيح‌ تنظيم‌ و ترتيب‌ داده‌ نشده‌ تا زماني‌ كه‌ نقائص‌ فوق‌ الذكر مرتفع‌ نگردد به‌ كار انداختن‌ دستگاه‌ ممنوع‌ خواهد بود.

ماده‌ 16: در صورتي‌ كه‌ در ضمن‌ بازرسي‌ معايب‌ و فرسودگي‌هايي‌ مشاهده‌ گردد كه‌ احتمال‌ انفجار دستگاه‌ برود لازمست‌ فشار مجاز دستگاه‌ را به‌ حد كافي‌ تقليل‌ دهند تا از امكان‌ خطر احتمالي‌ جلوگيري‌ شود و اين‌ تقليل‌ فشار بايد با رعايت‌ مدت‌ كاركرد وميزان‌ فرسودگي‌ دستگاه‌ تعيين‌ گردد.

ماده‌ 17: نكاتي‌ كه‌ در حين‌ بازرسي‌ بايد رعايت‌ شوند عبارتند از:
الف‌ - امتداد شعله‌ بايد در محور كوره‌ قرار گيرد.
ب- دستگاه‌هاي‌ تنظيم‎كننده‌ سطح‌آب‌ در وضعيت‌ پايين‌ و بالا بايدبه‎نحو مطلوب‌ عمل‎نمايد.
ج‌ - حصول‌ اطمينان‌ از احتراق‌ كامل‌.
د - حصول‌ اطمينان‌ از صحت‌ كار كليه‌ سيستمهاي‌ خود كار.
هـ‌ - انجام‌ ساير آزمايش‌هاي‌ ضروري‌.

ماده‌ 18: ولتاژ چراغهاي‌ الكتريكي‌ دوره‌ گرد يا ابزارهاي‌ برقي‌ دستي‌ كه‌ براي‌ بازرسي‌ يا تعميرات‌ مولد بخار به‌ كار برده‌ مي‌شود نبايد از 24 ولت‌ تجاوز كند (به‌ استثناي‌ دستگاه‌ جوشكاري‌ الكتريكي‌).

فصل‌ دوم‌ - مولدهاي‌ بخار با فشار متوسط‌ وقوي‌
بخش‌ يك‌ - مركز توليد بخار (ديگ‌ خانه‌)
ماده‌ 19: مركز توليد بخار با فشار قوي‌ و متوسط‌ لازم‌ است‌ در محل‌ جداگانه‌اي‌ به‌ فاصله‌ لااقل‌ سه‌ متر از بناهاي‌ ديگر بوده‌ و با مصالح‌ غير قابل‌ اشتعال‌ ساخته‌ شده‌ باشد. محل‌ مذكور و نحوه‌ نصب‌ مولد بخار بايد قبلا به‌ تاييد مقام‌ صلاحيتدار رسيده‌ باشد.

ماده‌ 20: بالا و اطراف‌ مولد بخار لازمست‌ دور از مواد سوختني‌ بوده‌ و هيچگونه‌ استفاده‎اي‌ براي‌ گذاردن‌ و انباركردن‌ اشياء از آن‌ محل‌ به‌ عمل‌ نيايد.

ماده‌ 21: چنانچه‌ در مجاورت‌ مركز توليد بخار محلي‌ باشد كه‌ در آن‌ مواد قابل‌ انفجار و يا سريع‌ الاشتعال‌ به‌ هر نحوي‌ وجود داشته‌ و يا توليد شود لازم‌ است‌ ديوار حد فاصل‌ دو قسمت‌ كامل‌ و مقاوم‌ و بدون‌ هرگونه‌ منفذ و معبر و بريدگي‌ باشد.

ماده‌ 22: در ديگ‌ خانه‌ و همچنين‌ در محل‌هاي‌ زيرآب‌ خاكستردان‌ و معابر لوله‌هاي‌ بخار تحت‌ فشار و هر محل‌ ديگري‌ كه‌ خطر محصور شدن‌ كارگران‌ هنگام‌ انفجار دستگاه‌ در بين‌ باشد لازمست‌ لااقل‌ دوراه‌ خروج‌ بدون‌ هرگونه‌ مانع‌ وجود داشته‌ باشد.

ماده‌ 23: براي‌ دسترسي‌ مطمئن‌ و راحت‌ به‌ شيرها و ستون‌هاي‌ آب‌ نما و وسايل‌ تنظيم‌ ساير متعلقات‌ مولد بخار لازمست‌ سكوها - راهروها و پلكانهايي‌ ساخته‌ شده‌ باشد كه‌ از فلز يا مصالح‌ غيرقابل‌ اشتعال‌بوده‌ و خطر لغزيدن‌كارگران‌ درآنها وجود نداشته‌باشند.

ماده‌ 24: سكوهاي‌ راهرو كه‌ در بالا و يا كنار يك‌ دسته‌ مولد بخار ساخته‌ شده‌ باشد لازمست‌ داراي‌ لااقل‌ دو پلكان‌ باشد كه‌ حتي‌ الامكان‌ از يكديگر دور باشند.

ماده‌ 25: ديگ‌ خانه‌ بايد به‌ قدر كافي‌ وسيع‌ و مرتفع‌ باشد و براي‌ سهولت‌ نصب‌ و عمل‌ شيرها و وسايل‌ اطمينان‌ و منضمات‌ مربوطه‌ لازمست‌ سقف‌ آن‌ لااقل‌ 15 سانتي‌ متر از بالاي‌ مرتفع‎ترين شير و منضمات‌ آن‌ بلندتر و نيز 80/1 متر از كف‌ مرتفع‌ ترين‌ سكوهاي‌ راهرو بالاتر باشد.

ماده‌ 26: چاله‌ كانال‌ معبر لوله‌ها و محل‌ خاكستر و غيره‌ لازمست‌ پوشيده‌ يا به‌وسيله‌ پاگير كوتاه‌ و نرده‌هاي‌ فلزي‌ محكم‌ با ارتفاع‌ مناسب‌ محصور شود.

ماده‌ 27: پي‎ريزي‌ و پايه‌ سازي‌ و قطعات‌ تكيه‌ گاه‌ مولدهاي‌ بخار بايد طوري‌ محاسبه‌ و ساخته‌ شده‌ باشند كه‌ اولا در مقابل‌ فشار حاصل‌ از حداكثر وزن‌ دستگاه‌ هنگام‌ آزمايش‌هاي‌ آب‌ سرد و همچنين‌ كشش‌ و فشارهاي‌ مربوط‌ به‌ انبساط‌ و انقباض‌هاي حرارتي‌ مقاومت‌ نمايد. ثانيا طوري‌ به‌ يكديگر مرتبط‌ و متصل‌ شده‌ باشند كه‌ وزن‌ نسبي‌ آنها محفوظ‌ بماند. ضمناً براي‌ ديگهاي‌ افقي‌ با طول‌ زياد استفاده‌ از غلطك‌ در زير پايه‌هاي‌ يكي‌ از دوسر ديگ‌ جهت‌ سهولت‌ عمل‌ انبساط‌ و انقباض‌ و جلوگيري‌ از تغيير حالت‌ ضروري‌ است‌.

ماده‌ 28: چنانچه‌ مولد بخار روي‌ پايه‌ و تكيه‌گاه‌هاي‌ فولادي‌ سوار شده‌ باشند پايه‌ها و تكيه‌گاهها بايد طوري‌ ترتيب‌ داده‌ و يا عايق‌ شوند كه‌ گرماي‌ كوره‌ نتواند مقاومت‌ آنها را تقليل‌ دهد.

ماده‌ 29: طرز نصب‌ لوله‌هاي‌ مولد بخار بايد طوري‌ باشد كه‌ با پيش‌بيني‌ نمودن‌ غلافها و بستهاي‌ فراخ‌ عمل‌ انقباض‌ و انبساط‌ لوله‌ها به‌ آساني‌ صورت‌ گيرد.

ماده‌ 30: پايه‌هاي‌ مولدهاي‌ بخار ايستاده‌ مي‌بايستي‌ به‌ وسيله‌ قطعات‌ فولادي‌ به‌ زمين‌ مهار شده‌ باشند.

ماده‌ 31: بدنه‌ آبگير مولدهاي‌ بخار لازمست‌ لااقل‌ 30 سانتي‌ متر بازمين‌ فاصله‌ داشته‌ و زير آن‌ قابل‌ بازديد باشد.

بخش‌ 2 - دريچه‌هاي‌ بازديد و انفجار
ماده‌ 32: كليه‌ مولدهاي‌ بخار و متعلقات‌ آنها مي‌بايستي‌ بر حسب‌ مورد مجهز به‌ دريچه‌هاي‌ آدم‌رو - دست‌ رويا هرگونه‌ دريچه‌هاي‌ بازرسي‌ ديگر براي‌ آزمايش‌ و نظافت‌ باشند (به‌ استثناي‌ بعضي‌ انواع‌ مخصوصي‌ كه‌ احتياج‌ به‌ چنين‌ دريچه‌هايي‌ ندارند.)

ماده‌ 33: دريچه‌هاي‌ آدم‌ رو لازمست‌ داراي‌ وسعت‌ كافي‌ و لااقل‌ به‌ اندازه‌هاي‌ زير باشد اقطار 30 و 40 سانتي‌ متر براي‌ دريچه‌هاي‌ بيضي‌ شكل‌ و قطر 40 سانتي‌ متر براي‌ دريچه‌‌هاي‌ دايره‌اي‌ شكل‌.

ماده‌ 34: دريچه‌هاي‌ دست‌ رو بايد داراي‌ ابعاد كافي‌ براي‌ دخول‌ يكدست‌ بوده‌ و لااقل‌ به‌ اقطار 90 ميليمتر و 70 ميليمتر‌ باشد.

ماده‌ 35: درب‌ آتشخانه‌هاي‌ كه‌ به‌وسيله‌ دست‌ تغذيه‌ مي‌شوند و كوچكترين‌ بعد اجاق‌ آنها 60 سانتيمتر يا بيشتر است‌ بايد داراي‌ شكل‌ مناسب‌ و اندازه‌ كافي‌ جهت‌ ريختن‌ سوخت‌ و عمليات‌ مربوطه‌ بوده‌ و ابعاد آن‌ كمتر از اندازه‌هاي‌ زير نباشد: 30 سانتيمتر در 40 سانتيمتر براي‌ دريچه‌هاي‌ بيضي‌ شكل‌ و مستطيل‌ و 40 سانتي‌ متر قطر براي‌ دريچه‌هاي‌ مدور.

ماده‌ 36: دريچه‌هاي‌ بازديد و آتشدان‌ درمولدهاي‌ بخار كه‌ در ارتفاع‌ كمتر از دو متر از كف‌ ديگ‌ خانه‌ يا از سطح‌ كار نصب‌ شده‌ و معمولا در موقع‌ روشن‌ بودن‌ مولد از آنها استفاده‌ مي‌شود لازم‌ است‌ از خارج‌ به‌ داخل‌ باز شود.

ماده‌ 37: آتشخانه‌ مولدهاي‌ بخار با سوخت‌ مايع‌ پودر ذغال‌ و يا گاز لازم‌ است‌ داراي‌ يك‌ يا چند دريچه‌ انفجار در بالاترين‌ نقطه‌ فضاي‌ احتراق‌ باشد و چنانچه‌ دريچه‌ در ارتفاع‌ كمتر از 2 متر از كف‌ يا سطح‌ كار قرار گرفته‌ باشد لازم‌ است‌ جلو آن‌ حائل‌هاي‌ سپرمانند براي‌ حفاظت‌ كارگران‌ نصب‌ نمايند.

بخش‌ 3 - سوپاپ‌هاي‌ اطمينان‌
ماده‌ 38: هر مولد بخار بايد لااقل‌ مجهز به‌ يك‌ سوپاپ‌ اطمينان‌ با رعايت‌ شرايط‌ زير باشد.

الف‌ - روي‌ بدنه‌ آن‌ نصب‌ شود.
ب‌ - مستقيما و بلاواسطه‌ به‌ ديگ‌ مربوط‌ باشد.
ج‌ - مابين‌ آن‌ و مولد بخار و همچنين‌ پس‌ از آن‌ تا دهانه‌ خروج‌ بخار هيچگونه‌ مانع‌ و شير ديگري‌ قرار نگيرد.
ماده‌ 39: سوپاپ‌ يا سوپاپ‌هاي‌ اطمينان‌ بايد جمعا بتوانند مقدار بخار اضافي‌ را در حداكثر بار به‌ راحتي‌ تخليه‌ نمايند.

ماده‌ 40: جنس‌ نشيمن‌ و صفحه‌ سوپاپ‌هاي‌ اطمينان‌ بايد از مواد مناسبي‌ كه‌ در مقابل‌ خوردگي‌ و زنگ‌ زدگي‌ مقامت‌ دارند ساخته‌ شده‌ و نشيمن‌ مزبور طوري‌ به‌ بدنه‌ سوپاپ‌ محكم‌ شده‌ باشد كه‌ كنده‌ شدن‌ آن‌ ممكن‌ نباشد.

ماده‌ 41: سوپاپ‌هاي‌ اطمينان‌ بايد بارعايت‌ شرايط‌ زير ساخته‌ و نگهداري‌ شوند:

الف‌ - خرابي‌ بعضي‌ از قطعات‌ مانع‌ خروج‌ آزاد كامل‌ بخار اضافي‌ از سوپاپ‌ نگردد.
ب‌ - در اثر عمل‌ سوپاپ‌ هيچگونه‌ ضربه‌ اي‌ كه‌ مزاحم‌ براي‌ خود سوپاپ‌ يا مولد باشد ايجاد نگردد.
ج‌ - صفحه‌ سوپاپ‌ روي‌ نشيمن‌ بچرخد.

ماده‌ 42: سوپاپ‎هاي اطمينان بايد:
الف‌ - به‌ طور روان‌ و بدون‌ ضربه‌ كار كند.
ب‌ - پلمپ‌ گرديده‌ يا بطريقي‌ حفاظت‌ شود كه‌ اشخاص‌ غير مجاز نتوانند آنرا از تنظيم‌ خارج‌ نمايند.
ج‌ - مجهز به‌ وسايل‌ لازم‌ براي‌ برداشتن‌ آن‌ در مواقع‌ آزمايش‌ مولد باشد.

ماده‌ 43: دهانه‌هاي‌ تخليه‌ بخار سوپاپ‌هاي‌ اطمينان‌ و يا منتهي‌ اليه‌ لوله‌ تخليه‌ آنها بايد به‌ ارتفاع‌ كافي‌ و بالاتر از محل كار‌ كارگران‌ قرار داده‌ شده‌ باشد به‌ طوري‌ كه‌ ارتفاع‌ آنها از كف‌ زمين‌ يا سكو كمتر از سه‌ متر نباشد.

ماده‌ 44: چنانچه‌ براي‌ تخليه‌ بخار لوله‌ اي‌ به‌ قسمت‌ خروجي‌ سوپاپ‌هاي‌ اطمينان‌ متصل‌ شود بايد:
الف- سطح‌ مقطع‌ داخلي‌ لوله‌ كمتر ازسطح‌ مقطع‌ دهانه‌ خروجي‌ سوپاپ‌هاي‌ اطمينان‌ نباشد.
ب‌ - داراي‌ مجراي‌ فاضلاب‌ باز به‌ منظور تخليه‌ آزاد بخارهاي‌ تقطير شده‌ و جلوگيري‌ از جمع‌ شدن‌ آب‌ بروي‌ سوپاپ‌ اطمينان‌ باشد.

ماده‌ 45: وقتي‌ كه‌ خفه‌ كن‌ روي‌ سوپاپ‌هاي‌ اطمينان‌ به‌ كاربرده‌ شده‌ لازمست‌:
الف‌ - داراي‌ مقطع‌ خروجي‌ كافي‌ باشد تا فشار مخالفي‌ كه‌ ايجاد مي‌كند مزاحم‌ عمل‌ صحيح‌ سوپاپ‌ اطمينان‌ نگردد.
ب‌ - طوري‌ ساخته‌ شود كه‌ معبر بخار در نتيجه‌ رسوبات‌ حاصله‌ تنگ‌ نشود.
ج‌ - صداي‌ خروج‌ بخار به‌ سهولت‌ بگوش‌ متصدي‌ ديگ‌ برسد.

ماده‌ 46: بخار داغ‌ كن‌ (سوپر هيترهايي)‌ كه‌ مجزا از مولد بخار نصب‌ شده‌ باشند لازم‌ است‌ مجهز به‌ يك‌ يا چند سوپاپ‌ اطمينان‌ نزديك‌ دهانه‌ خروجي‌ بخار باشند چنانچه‌ بخار داغ‌ كن‌ بلافاصله‌ متصل‌ به‌ لوله‌ رابطي‌ (كلكتور) بوده‌ و جريان‌ دائم‌ بخار در آن‌ برقرار باشد ممكن‌ است‌ سوپاپ‌هاي‌ اطمينان‌ را در هر نقطه‌ از كلكتور قرار دهند.

ماده‌ 47: چنانچه‌ مولد بخار داراي‌ پيش‌ گرم‌ كن‌ آب‌ (اكونومايزر) باشد لازمست‌ اين‌ قسمت‌ نيز مجهز به‌ يك‌ سوپاپ‌ اطمينان‌ طبق‌ شرايط‌ (مواد 39 و 40 باشد)

بخش‌ 4 - شيرهاي‌ قطع‌ جريان‌ بخار
ماده‌ 48: در مسير هر لوله‌ انشعاب‌ بخار از مولد بخار بايد شيرهاي‌ سد كننده‌ بخار وجود داشته‌ باشد كه‌ حتي‌ المقدور در دسترس‌ نصب‌ شده‌ باشد (به‌ استثناي‌ انشعابات‌ دريچه‌ اطمينان‌ و بخار خشك‌ كن‌).

ماده‌ 49: شيرهاي‌ سد كننده‌ اصلي‌ مولد بخار بايد مجهز به‌ وسايل‌ فرمان‌ سريع‌ و مناسب‌ طبق‌ شرايط‌ زير باشد:

ميله‌ شيرهاي‌ مذكور بايد به‌ ميزان‌ كافي‌ طويل‌ باشند به‌ نحوي‌ كه‌ بتوان‌ از داخل‌ ديگخانه‌ و يا خارج‌ آن‌ شير را وسايل‌ مكانيكي‌ (چرخ‌ دنده‌ و زنجير) بازو بسته‌ نمود و در صورتي‌ كه‌ بازكردن‌ و بستن‌ شيرهاي‌ فوق‌ الذكر از خارج‌ و از فاصله‌ دور فرمان‌ داده‌ شود (تله‌ كماند) بايد يك‌ وسيله‌ دستي‌ نيز به‌ اين‌ منظور در محل‌ محفوظ‌ پيش‌بيني‌ شود تا در موقع‌ از كار افتادن‌ دستگاه‌ تله‌ كماند مورد استفاده‌ قرار گيرد.

ماده‌ 50: موقعي‌ كه‌ دو يا چند مولد بخار به‌ يك‌ لوله‌ اصلي‌ متصل‌ باشند بايد روي‌ لوله‌ انشعاب‌ اصلي‌ مولد بخاري‌ كه‌ دريچه‌ آدم‌ رو دارد و شير سد كننده‌ قابل‌ قفل‌ كردن‌ كه‌ بين‌ آنها يك‌ قطره‌گير نصب‌ شده‌ وجود داشته باشد لوله‌ فاضلاب‌ قطره‌ گير بايد داراي‌ مقطع‌ كافي‌ بوده‌ و جريان‌ آب‌ در آن‌ آزادانه‌ انجام‌ گرفته‌ و قابل‌ رويت‌ باشد.

ماده‌ 51: در هر مورد كه‌ بعد از شير سد كننده‌ خطر تقطير بخار وجود داشته‌ باشد بايد يك‌ قطره‌ گير با لوله‌ فاضلاب‌ مناسب‌ نصب‌ گردد.

بخش‌ 5 - لوله‌هاي‌ منبع‌ آب‌ پركن‌ مولدهاي‌ بخار
ماده‌ 52: قطر لوله‌هاي‌ اتصال‌ مولدهاي‌ بخار به‌ منبع‌ آب‌ پركن‌هاي‌ مربوطه‌ نبايد از 25 ميليمتر (يك‎اينچ‌) كمتر باشد و لازمست‌ مسير آن‌ حتي‌ المقدور كوتاه‌ و مستقيم‌ گرفته‎شود.

ماده‌ 53: در مولدهاي‌ بخار افقي‌ لوله‌ دار با برگشت‌ شعله‌ لازمست‌ لوله‌هايي‌ كه‌ بخار را از مولد به‌ بالاي‌ منبع‌ آب‌ پركن‌ مي‌برد از روي‌ استوانه‌ ديگ‌ و يا از بالاي‌ صفحه‌هاي‌ جلو و عقب‌ استوانه‌ گرفته‌ شود و لوله‌ اي‌ كه‌ آب‌ را از منبع‌ آب‌ پركن‌ به‌ مولد مي‌رساند لااقل‌ پانزده‌ سانتي‌ متر پايين‌ تر از محور استوانه‌ وارد مولد شود.

ماده‌ 54: در مولدهاي‌ بخار با اجاق‌ داخلي‌ ورود آب‌ بايد در نقطه‌ اي‌ كه‌ لااقل‌ 15 سانتيمتر زير پايين‌ ترين‌ سطح‌ آب‌ يا نزديك‌ آن‌ باشد به‌ عمل‌ آيد و در هر حال‌ بيش‌ از 45 سانتيمتر بالاتر از سقف‌ آتش‌ خانه‌ باشد.

ماده‌ 55: در هر جا كه‌ خم‌ يا زانويي‌ در لوله‌هاي‌ آب‌ رسان‌ وجود داشته‌ باشد لازمست‌ براي‌ سهولت‌ تنظيف‌ و گرفتن‌ جرم‌ آب‌ به‌ جاي‌ زانو چهارراه‌ يا سه‌ راه‌ به‌ كاربرده‌ شود.

ماده‌ 56: منبع‌هاي‌ آب‌ پر كن‌ لازمست‌ مجهز به‌ يك‌ شير زير آب‌ (تخليه‌) كه‌ با لوله‌ به‌ محل‌ مناسبي‌ منتهي‌ مي‌شود باشد.

ماده‌ 57: روي‌ لوله‌هاي‌ اتصال‌ ما بين‌ مولد بخار و منبع‌ آب‌ پركن‌ هيچگونه‌ انشعابي‌ به‌ غير از آنچه‌ ذيلا گفته‌ مي‌شود مجاز نيست‌. تنظيم‌ كننده‌ بخار - تنظيم‌ كننده‌ تغذيه‌ آب‌ - زير آب‌ فشار سنج‌ و وسائلي‌ كه‌ مانع‌ فرار فوق‌ العاده‌ آب‌ يا بخار شود.

بخش‌ 6 - فشار سنج‌
ماده‌58: هرمولد بخار لازمست‌ مجهز به‎يك‌ فشارسنج‌ بخار بوده‌ و در محلي‌ نصب‌ شودكه‌:
الف‌ - محفوظ‌ از لرزش‌ باشد.
ب‌ - وضع‌ آن‌ به‌ راحتي‌ قابل‌ تنظيم‌ باشد.
ج‌ - قرائت‌ آن‌ از محلي‌ كه‌ معمولا متصدي‌ دستگاه‌ در مقابل‌ يا در پهلوي‌ مولد مي‌ايستد آسان‌ و بدون‌ مانع‌ باشد.

ماده‌ 59: اتصال‌ فشار سنجهاي‌ بخار بايد به‌ قسمت‌ بخار مولد يا لوله‌ اتصال‌ بخار به‌ منبع‌ آب‌ پركن‌ به‌وسيله‌ يك‌ سيفون‌ به‌ مشخصات‌ ذيل‌ به‌ عمل‌ آيد:
الف‌ - قطر كافي‌ به‌ طوري‌ كه‌ لوله‌ فشار سنج‌ هميشه‌ مملو از آب‌ باشد.
ب‌ - جداكردن‌ آن‌ از دستگاه‌ ميسر نباشد مگر:
1 - به‌ وسيله‌ يك‌ شير سماوري‌ دسته‌ داري‌ كه‌ دسته‌ آن‌ در موقع‌ باز بودن‌ شير به‌ موازات‌ لوله‌ رابط‌ قرار گيرد.
2 - در مورد مولدهاي‌ بخار با فشار 35 كيلوگرم‌ بر سانتي‌ متر مربع‌ يا بيشتر به‌ وسيله‌ يك‌ شير فلكه‌ اي‌ كشويي‌ يا سوپاپي‌.

ماده‌ 60: صفحه‌ مدرج‌ فشار سنج‌ بايد داراي‌ مشخصات‌ زير باشد:
الف‌ - اندازه‌ صفحه‌ و حروف‌ و علامات‌ به‌ طوري‌ باشد كه‌ تقسيمات‌ ارقام‌ و عقربه‌ به‌ راحتي‌ لااقل‌ از فاصله‌ چهار متري‌ براي‌ شخصي‌ كه‌ ديد طبيعي‌ دارد قابل‌ تشخيص‌ باشد.
ب‌ - لااقل‌ براي‌ فشار معادل‌ يك‌ برابر و نيم‌ و بلكه‌ دو برابر فشار مجاز مولد بخار ساخته‌ و مدرج‌ شده‌ باشد و صفحه‌ مربوطه‌ طوري‌ نصب‌ گردد كه‌ عقربه‌ در موقع‌ كار عادي‌ در وضع‌ قائم‌ قرار گيرد.
ج‌ - حداكثر فشار مجاز به‌ رنگ‌ قرمز روي‌ صفحه‌ مدرج‌ نشان‌ داده‌ شود.

ماده‌ 61: كليه‌ فشار سنجهايي‌ كه‌ در مركز يا ديگ‌ خانه‌ نصب‌ مي‌شوند از يك‌ نوع‌ و داراي‌ صفحات‌ متحدالشكل‌ باشند.

ماده‌ 62: هر مولد بخار بايد داراي‌ محل‌ انشعاب‌ مخصوص‌ جهت‌ يك‌ فشار سنج‌ آزمايشي‌ با شير قطع‌ كننده‌ باشد به‌ دين‌ منظور:
روي‌ مولد بخار يك‌ شير سه‌ راه‌ گذاشته‌ مي‌شود كه‌ روي‌ يك‌ انشعاب‌ آن‌ فشار سنج‌ اصلي‌ وروي‌ انشعاب‌ ديگر شير قطع‌ كننده‌ براي‌ نصب‌ فشار سنج‌ آزمايشي‌ قرار داده‌ مي‌شود.

بخش‌ 7 - وسايل‌ آب‌ نما
ماده‌ 63: هر مولد بخار بايد داراي‌ يك‌ يا ترجيحاً دو آب‌ نما باشد و در اين‌ آب‌ نماها مراتب‌ و شراي

من هم خدایی دارم

plangton31

کاربر

ارسالها: 5120

#33 Posted: 20 Jul 2011 15:15

اتيلن
--------------------------------------------------------------------------------

مدل خطي اتيلن

مدل گلوله-ميله اتيلن

مدل فضايي اتيلن
نام ماده: اتن(Ethen) نام تجاری: اتيلن(Ethylene) سایر اسامی: بيكربورات هيدروژن , اتن , اتيلن مايع , گاز الفيتات تاریخچه: اتيلن، ساده ترين هيدروكربن غير اشباع بوده و اولين عضو از گروه آلكنها مي‌باشد. فرمول شيميايي آن C2H4 بوده، بين دو اتم كربن پيوند دوگانه وجود دارد. به دليل وجود اين پيوند دوگانه، اتيلن ايزومر صورت‌بندي ندارد، يعني دو نيمه مولكول نمي‌توانند با چرخش حول پيوند دوگانه، صورت‌بندي خود را تغيير دهند. اتيلن داراي ساختمان مسطح بوده، زاويه بين دو اتصال كربن-هيدروژن، 117 درجه مي‌باشد. يعني مقداري بسته‌تر از زاويه 120 درجه كه براي هيبريداسيون sp2 مناسب مي‌باشد. اتيلن گازي بيرنگ و آتش گير بشمار مي‌رود و در تركيب نفت و گاز طبيعي يافت مي‌شود. در سال 1795، اتيلن را گاز اولفين مي‌ناميدند. اولين سنتز تركيبات اتيلن (دي كلرو اتان) در سال 1795 توسط شيميدان هلندي انجام شد. در اواسط قرن 19 به علت اينكه C2H4 يك هيدروژن از C2H5 اتيل كم داشت، پسوندهاي ene (از ريشه يوناني) به آخر اتيل اضافه كرده و از آن به بعد گاز اولفين را اتيلن مي‌نامند. تا سال 1852 در متون علمي واژه اتيلن استفاده مي‌شد. در سال 1866 "هافمن" شيميدان آلماني ، سيستم نامگذاري هيدروكربنها را بر پايه آلكان بنا نهاد. در اين سيستم، هر هيدروكربني كه از آلكان مربوطه دو هيدروژن كمتر داشت، آلكن با فرمولCnH2n و اگر چهار هيدروژن از آلكان مربوطه كم داشت آلكين CnHn ناميده مي‌شود. طبق اين نامگذاري، اتيلن به اتن تغيير نام يافت. انجمن بين المللي شيميدانها در سال 1892 اين نام را وارد نامگذاري IUPAC كردند و از آن تاريخ تا امروز، اين نام در متون علمي و كتابهاي درسي و ... مورد استفاده قرار مي‌گيرد. جرم مولكولي اين تركيب 05/28 گرم بر مول ودانسيته آن 26/1 گرم برليتر مي‌باشد. قابليت انحلال آن 250mg در يك ليترآب صفر درجه است. نقطه ذوب آن 41.04 كلوين و نقطه جوش آن 169.4و حد انفجارش 7/2 تا 36% در هواست. موارد مصرف: اتيلن ماده اوليه مهم براي توليد بسياري از تركيبات آلي پر مصرف در صنعت بشمار مي‌رود. اتيلن به صورت گسترده در صنعت پلاستيك مورد استفاده قرار مي‌گيرد. اتيلن با پليمريزه شدن، پلي اتيلن را توليد ميكند كه يك پلاستيك بسيار مهم است. با تكرار شدن، پيش ماده پلي وينيل كلريد (PVC) را توليد ميكند. با تركيب شدن بنزن، اتيل بنزن ايجاد ميكند كه ماده اصلي پلي استر مي‌باشد. اتيلن ، نوعي هورمون گياهي است كه باعث رسيدن ميوه‌ها ، باز شدن شكوفه‌ها و گلها و همچنين ريزش برگها در پاييز مي‌شود. به دليل اين خاصيت در كشاورزي مورد استفاده قرار مي‌گيرد. براي جلوگيري از خراب شدن ميوه‌هايي مانند سيب، گلابي و موز، در حمل و نقل يا انبار، آنها را كمي نارس مي‌چينند و قبل از وارد كردن به بازار، تحت تأثير اتيلن قرار مي‌دهند تا رسيده شود. توليد پلي اتيلن ، اتيلن اكسايد ،‌ اتيلن دي كلرايد ، اتيلن گلايكول ، وينيل كلرايد ، استالدئيد از مهمترين كاربردهاي اتيلن است. مجتمع های تولیدکننده: پتروشيمي اميركبير پتروشيمي بندرامام خواص فیزیکی و شیمیایی: Molecular formula: C2H4
Molar mass: 28.05 g/mol
Appearance colourless
gas Density 1.178 kg/m3 at 15 °C,
Melting point: -169.2 °C (104.0 K, -272.6 °F)
Boiling point -103.7 °C (169.5 K, -154.7 °F)
Solubility in water 3.5 mg/100 ml (17 °C)
Acidity (pKa) 44
Structure Molecular shape D2h
Dipole moment zero

مواد مرتبط: پلي اتيلن روشهای تولید: اتيلن در صنايع پتروشيمي با روش كراكينگ با بخار آب توليد مي‌شود. در اين فرآيند هيدروكربنهاي گازي و محلولهاي سبك هيدروكربن حاصل از نفت به مدت بسيار كوتاه در دماي 950 - 750 درجه سانتي‌گراد حرارت داده مي‌شوند. عموماً در اين واكنش هيدروكربنهاي بزرگ به هيدروكربنهاي كوچك شكسته شده، هيدروكربنهاي اشباع با از دست دادن هيدروژن به هيدروكربنهاي غير اشباع تبديل مي‌شوند. محصول اين واكنش مخلوطي از انواع هيدروكربنهاست كه اتيلن عمده ترين آن مي‌باشد. مخلوط را به‌وسيله متراكم سازي و تقطير جز به جز جداسازي ميكنند. روشهاي ديگر، هيدروژن‌دار كردن استيلن با استفاده از كاتاليزور و آبگيري از اتانول مي‌باشد.

دياگرام فرآيند (PFD): واکنشهای شیمیایی: آلكنها به علت داشتن پيوند دوگانه در واكنشهاي افزايشي شركت ميكنند. هالوژنها با اتيلن واكنش داده و توليد هالو اتان ميكند. با افزودن آب به پيوند دوگانه اتانول توليد مي‌شود، اما سرعت واكنش بدون حضور كاتاليزگر پايين مي‌باشد. در حضور كاتاليزگرهاي فلزي نظير پلاتين، نيكل و ... و فشار بالا، اتيلن، هيدروژن‌دار شده، به اتان تبديل مي‌شود. اتيلن در حضور پراسيدها به اتواكسيد كه يك تركيب حلقوي است تبديل مي‌شود. اتيلن در حضور راديكالهايي كه واكنش بسپارش را آغاز ميكنند، به پلي اتيلن پليمريزه مي‌شود.
اطلاعات ایمنی: اتيلن تحريك كننده پوست و چشم نيست ولي تماس با اتيلن مايع ممكن است سبب يخ زدگي شديد شود. اتيلن بشدت اشتعال پذير است.

من هم خدایی دارم

plangton31

کاربر

ارسالها: 5120

#34 Posted: 20 Jul 2011 15:16

تخلخل
--------------------------------------------------------------------------------

واژه تخلخل واژه ای آشنا برای متخصصان پتروشیمی و نفت است.حال با آن بیشتر آشنا می شویم:
تَخَلخُل (Porosity) یکی از خصوصیات سنگ‌ها و خاک‌ها است که با φ نمایش داده می‌شود. تخلخل نسبت فضای حفره‌ای یک سنگ (خاک) است به فضای کلیآن:

بنابراین تخلخل عددی است بین صفر تا یک. همچنین با ضرب کردن این میزان در ۱۰۰ می‌توان آن را بصورت درصد نیز بیان کرد.
تخلخل به عنوان یکی از ویژگی‌های سنگ نقش مهمی را در مطالعات زمین‌شناسی و همچنین شناسایی مخازن مواد آلی و آبی ایفا می‌کند.
برای نمونه در یک مخزن آبی، تخلخل نشان‌دهنده حداکثر میزان آبی است که سنگ آن مخزن می‌تواند در خود نگه دارد.
بعضی سنگ‌ها همچون ماسه‌سنگ، پلمه‌سنگ و سنگ خارا به علت چینش مناسب ریزدانه‌ها تخلخل پایینی دارند. به این نوع سنگ‌ها به اصطلاح سنگ‌های به‌هم‌فشرده گویند. سنگ‌هایی مانند سنگ آهک نیز معمولاً دارای تخلخل بالا می‌باشد.

تخلخل عبارت است از تمام خلل و فرج‌های موجود در رسوب یا سنگ که به دو صورت کل یا موثر بیان می‌شود. تخلخل کل (Total Prosity) شامل تمام منافذ موجود در رسوب یا سنگ است که از نسبت حجم حفره‌های موجود در سنگ به حجم کل سنگ بدست می‌آید و آن را به در صد بیان می‌کنند. تخلخل موثر یا مفید (Effective Prosity) شامل حفره‌های متصل به هم است که قادر است مایعات را از خود عبور دهد. این تخلخل از نسبت حجم حفره‌های متصل به هم به حجم کل سنگ بدست می‌آید. لازم به ذکر است که در سنگ حفره‌هایی وجود دارد که قادر نیستند مایعات را از خود عبور دهند. این حفره‌ها به نام تخلخل غیر مفید نامیده می‌شود و از تفاضل تخلخل مفید از تخلخل کل بدست می آید.

طبقه بندی تخلخل

تخلخل‌ها را بر مبنای مختلفی همچون اندازه حفره‌ها و زمان تشکیل آنها طبقه بندی می‌کنند. در طبقه بندی بر مبنای اندازه حفره‌ها ، تخلخل‌ها را به دو نوع ماکروسکوپی و میکروسکوپی تقسیم می‌کنند. در تقسیم بندی بر مبنای زمان تشکیل خلل و فرج موجود در سنگ یا رسوب ، تخلخل را به انواع اولیه و ثانویه تقسیم می‌کنند.

انواع تخلخل بر مبنای اندازه

تخلخل ماکروسکوپی

در این تخلخل قطر منافذ از 8 میکرون بیشتر است. در این منافذ ، آب و مواد سیال دائما و به آسانی جریان پیدا می‌کنند و حرکت آنها تابع نیروی جاذبه می‌باشد. منافذ موجود در این نوع تخلخل در اثر انحلال مواد عملکرد فشارهای تکتونیکی و یا شکستگی‌های ناشی از خشک شدن سنگ و رسوب بوجود می‌آیند. در رسوب‌های آبرفتی و در سنگ‌های با قابلیت انحلال زیاد (مثل آهک) به فراوانی قابل مشاهده هستند. شکستگی‌های ناشی از عمل کوهزایی یا انحلال آهک و رسوبات تبخیری حفر‌ه‌ها و مجاری قابل عبور مواد سیال را فراهم می‌کنند. در نتیجه آب و نفت در آنها جریان پیدا می‌کنند. اگر طبقات بالا و پایین آن غیر قابل نفوذ باشند، مخازن بزرگ آب و نفت در چنین سنگ‌هایی حاصل می‌شود.

تخلخل میکروسکوپی

در تخلخل میکروسکوپی قطر منافذ کوچکتر از 8 میکرون می‌باشد. در این منافذ آب و یا سایر سیالات به آسانی نمی‌توانند حرکت کنند. لذا در این نوع منافذ نیروی جاذبه در عبور و جریان مایعات موثر نیست و حرکت مایعات در این منافذ تابع قانون لوله‌های مویین می‌باشد. تخلخل میکروسکوپی در رسوبات رسی فراوان است. این رسوبات طبقات غیر قابل نفوذ هستند و آب را در منافذ کوچک خود جای داده و به زحمت آن را از دست می‌دهند. در واقع تخلخل موجود در رسوبات رسی از نوع غیر مفید بوده و منافذ و حفره‌های موجود در آنها به هم راه ندارند.

عوامل موثر در تخلخل اولیه

اندازه دانه

هر قدر اندازه دانه‌ها کاهش یابد، مقدار تخلخل زیاد ولی نفوذپذیری کم می‌شود. با افزایش اندازه دانه‌ها مقدار تخلخل مفید افزایش یافته و نفوذپذیری زیاد می‌گردد. زیرا در رسوبات دانه ریز ، مجاری متصل کننده حفره‌ها بسیار کوچک است و فشار مویینه زیاد در دیوارهای این مجاری مانع عبور مایعات می‌شود.

جور شدگی

هر قدر جورشدگی بهتر باشد تخلخل و نفوذ پذیری زیادتر خواهد بود، زیرا در سنگ‌هایی که دارای جورشدگی بد هستند ذرات دانه ریز یا ماتریکس بین دانه درشت را پر می‌کنند و تخلخل و نفوذ پذیری را کاهش می‌دهند.

شکل دانه‌ها

اگر دانه‌ها دارای گردشدگی و کرویت خوبی باشند، طرز قرار گرفتن آنها به نحوی است که نزدیکتر بهم قرار می‌گیرند (آرایش متراکم) و مقدار تخلخل و نفوذپذیری را کاهش می‌دهد. لذا دانه‌هایی که کمی زاویه دار باشند برای تخلخل اولیه بهتر می‌باشند.

فابریک

فابریک شامل جهت یافتگی و آرایش دانه‌ها می‌باشد. آرایش دانه‌ها در میزان تخلخل و نفوذپذیری موثر است. اگر دانه‌ها دارای آرایش مکعبی باشند مقدار تخلخل 48% و اگر به صورت رمبوهدرال باشند در حدود 26% می‌باشد. جهت یافتگی دانه‌های ماسه به سهولت عبور جریان مایعات یا به عبارت دیگر به میزان نفوذپذیری در داخل خلل و فرج تشکیل شده در رسوب یا سنگ کمک فراوانی می‌کند.

اثر فشار بر تخلخل

پس از پوشیده شدن رسوب بوسیله رسوب‌های بالایی تخلخل در اثر سخت شدن و تراکم کاهش می‌یابد. افزایش زمان عمل و دیاژنز و تراکم به عنوان عوامل اصلی کم کننده تخلخل می‌باشند. اثر فشار بر روی رسوبات رسی تاثیر زیادی گذاشته و میزان تخلخل اولیه در هنگام رسوبگذاری را به مقدار زیادی کاهش می‌دهد. رسوبات ماسه‌ای با تخلخل اولیه خیلی کمتری از رس‌ها ته نشین می‌شوند. ولی در اثر افزایش فشار و ایجاد تراکم ، تخلخل اولیه آنها کاهش چندانی نمی‌کند. در ماسه‌ها کاهش تخلخل در اثر پدیده سیمانی شدن و دیاژنز انجام می‌گیرد.

نفوذ پذیری

سهولت عبور جریان مایعات از داخل حفره‌های رسوب‌ها یا سنگ‌ها را نفوذ پذیری می‌نامند. مقدار نفوذپذیری به اندازه حفره ها ، غلظت مایع و نیروی کششی که با کاهش اندازه دانه‌ها کم می‌شود، بستگی دارد. در واقع عواملی که بر تخلخل اولیه موثرند، در میزان نفوذپذیری نیز موثر می‌باشند. نفوذ پذیری را معمولا با واحد دارسی بیان می‌کنند. یک دارسی عبارتست از نفوذ پذیری که در آن یک مایع با غلظت یک سانتیمتر در ثانیه تحت فشار یک اتمسفر بر سانتیمتر عبور کند. نفوذپذیری اغلب سنگ‌ها بطور کلی کمتر از 1 دارسی می‌باشد.

من هم خدایی دارم

plangton31

کاربر

ارسالها: 5120

#35 Posted: 20 Jul 2011 15:17

نقش شبیه سازی در مهندسی فرایند
--------------------------------------------------------------------------------

امروزه سیستمهای کامپیوتری نقش عمده ای در تسریع و ارتقای کیفیت فعالیت های مهندسی از جمله طراحی و ساخت کارخانجات واحدهای تولیدی و راهبری آنها دارند. بطوری که اکنون ارایه خدمات مهندسی خواه در دفاتر طراحی و دفاتر کارفرمایان، و خواه از شرکتی به شرکت دیگر بدون دخالت کامپیوتر در مراحل مختلف برآورد و انجام محاسبات، نقشه کشی، تولید و انتقال مدارک و مدیریت اطلاعات و اسناد، خارج از عرف و تقریباً بی معناست.
از آنجا که این روش موجبات صرفه جویی در وقت و هزینه ها را فراهم می آورد، بطور طبیعی مورد استقبال عمومی مدیران بخش صنعت قرار گرفته است. با روشنتر شدن مزایای بکارگیری کامپیوتر در این امور، و پیدایش کاربردهای جدید برای آن، هر روز افراد بیشتری به استفاده از آن بجای ادامه روشهای سنتی تمایل نشان می دهند.
یکی از کاربردهای موثر کامپیوتر در صنایع نفت، گاز و پتروشیمی، شبیه سازی واحدهای تولیدی بوسیله نرم افزارهای خاص است. این زمینه با توجه به جو رقابتی بازارهای جهانی و نیز حرکت هایی که در زمینه افزایش بهره وری تولید، استفاده هرچه بهتر از منابع، و کاهش هزینه ها مشاهده میشود، طی سالهای اخیر رشد چشمگیری یافته، اما هنوز بسیاری از مزایای این کار شناخته نشده است. در این نوشتار، برخی زمینه های کاربرد نرم افزارهای شبیه سازی با هدف بازخوانی مهمترین مزایای این نرم افزارها بطور خلاصه توضیح داده شده است.
۱) مدلسازی و شبیه سازی
منظور از مدلسازی فرایند، توصیف ماهیت سیستم تولید (یعنی موازنه های جرم و انرژی) در قالب معادلات ریاضی است. خصوصیت های اصلی مدلهای خوب، دقیق بودن، کمی بودن و مختصر بودن است. البته مدلهای کم دقت، کیفی، یا مفصل نیز کاربردهای ویژه ای دارند که از بحث عمومی این نوشتار خارج است. این معادلات عموماً غیرخطی و به شکل معادلات جبری، دیفرانسیل یا مخلوطی از این دو هستند. در نرم افزارهای امروزی شبیه سازی، اینگونه مدلها در قالب عملیات مختلف در کتابخانه ای ذخیره شده اند که از کنار هم قرار دادن آنها، مدلی از فرایند ساخته میشود.
شبیه سازی، یعنی بدست آوردن اطلاعات خروجی (بطور مثال مشخصات محصول) از طریق حل مدلهای فوق براساس اطلاعات ورودی (به طور مثال مشخصات خوراک)، در این میان، اطلاعات مربوط به مشخصات دستگاه ها جزیی از مدل بشمار میروند و قسمتی از آنها توسط کاربر به نرم افزار داده میشود.
۲) کاربردهای شبیه سازی :
به رغم تعریف ساده فوق، کاربردهای شبیه سازی بسیار متنوع و گوناگون است. در اینجا، این کاربردها در سه قسمت مرور میشوند:
ـ پژوهش و توسعه فرایندها، طراحی فرایند، و راهبری کارخانجات .
الف) کاربردهای شبیه سازی در پژوهش و توسعه فرایندها:
بطور سنتی، پژوهش درباره روشها یا سیستمهای جدید تولید به کمک واحدهای پیشتاز انجام می شده است. اما نظر به هزینه زیاد ساخت و نگهداری این واحدها، از چندین سال پیش، فکر استفاده از نرم افزارهای شبیه سازی برای کاستن از این هزینه ها مطرح شده است. با بکارگیری این نرم افزارها میتوان گزینه های مختلف خط تولید را بررسی کرد، افزایش ظرفیت واحد را مورد مطالعه قرار داد و در نهایت، واحد پیشتاز را بهینه طراحی کرده و ساخت. از طرف دیگر، بخشهایی از فرآیند را که با شبیه سازی آنها اطلاعات کافی برای طراحی واحد بدست می آید، می توان از واحد پیشتاز حذف کرد.همچنین ازاشتباهات پرخرج در طراحی و ساخت واحدهای پیشتاز پیشگیری کرد.
ب) کاربردهای شبیه سازی در طراحی فرایند:
امروزه به نحو گسترده ای از نرم افزارهای شبیه سازی در طراحی فرایند استفاده میشود. کاربردهای این نرم افزارها در این حوزه از حیث گستردگی کار از محاسبه ساده خصوصیات ترموفیزیکی جریانها یا حتی مواد خالص شروع شده و به طراحی کارخانجات کامل با در نظر گرفتن تاسیسات جانبی، خطوط لوله تامین خوراک، یا انتقال محصول، و بررسی سیستمهای کنترل میرسد. از آنجا که این روش از محاسبات دستی ساده تر، سریعتر و دقیقتر است، با تکرار آن در شرایط مختلف به سهولت و با صرف زمان بسیار کمتری میتوان مجموعه کاملی از عملکرد فرآیند در حالت های مختلف را پیش بینی کرده و از این طریق، ضمن کاهش هزینه های اضافی سرمایه گذاری ثابت (دستگاههای اضافی) و کاستن از هزینه های عملیاتی (مصرف آب، انرژی و …)، قابلیت انعطاف بیشتری را در طرح فرایند بوجود آورده و نقطه بهینه از لحاظ هزینه ها، روانی عملیات، ایمنی، محیط زیست و غیره را بدست آورد.
افزون بر این، از آنجا که طراحی فرایند از طراحی دستگاه ها و تجهیزات مکانیکی، پایپینگ، ابزار دقیق، سیستم های برقی و سازه و ساختمان جدا نیست، از اطلاعات حاصل از شبیه سازی در حالتهای مختلف میتوان برای کمک به طراحی این سیستمها نیز بهره گرفت. نرم افزارهای جدید شبیه سازی از قابلیت اتصال به نرم افزارهای طراحی این سیستم ها و انتقال اطلاعات به آنها بهره مندند.
پ) کاربردهای شبیه سازی در بهره برداری مطلوب از تاسیسات موجود :
در کارخانجات موجود با کمک نرم افزارهای شبیه سازی می توان فرایند تولید را مورد بررسی و ارزیابی موشکافانه قرار داده و از این طریق، بطور کلی عملیات را بهبود بخشید. در صورتی که از نرم افزارهای پیشرفته تر استفاده شود، امکان بهینه سازی در جا براساس شرایط تولید (مانند دمای خوراک و شرایط اقلیمی) نیز وجود دارد.
کاستن از مواد و انرژی مصرفی نیز از جمله مطالعاتی است که میتوان به کمک این نرم افزارها انجام داد. اما یکی از کاربردهای بسیار مهم استفاده از نرم افزارهای شبیه سازی کشف حداکثر ظرفیتهای تولیدی موجود و قابل استفاده در خط تولید است که گاه بهره گیری از آنها هزینه ای بسیار کم و درآمدی قابل توجه دارد. در همین زمینه میتوان تنگناهای فرایند را نیز شناسایی کرد و به رفع آنها همت گماشت.
یکی از کاربردهای جدید نرم افزارهای شبیه سازی، بررسی صحت عملکرد سیستمهای کنترل موجود و تنظیم مجدد آنها است. این کار به کمک نرم افزارهای شبیه سازی دینامیک انجام میشود. با ظهور نرم افزارهای پیشرفته تر جدید که امکاناتی از قبیل توسعه پذیری، شکل پذیری، اتوماسیون، اتصال به نرم افزارهای دیگر و پایگاه های داده ها، گنجاندن مدلهای نزدیک به واقعیت (موسوم به High fidelity) در آنها و توانایی های ترسیمی و ارزیابی وسیعی را در اختیار قرار داده اند، نه تنها این کاربردها گسترش بیشتری یافته بلکه استفاده از منافع این کار با سرعت و بازدهی بیشتری نیز همراه شده است.
۳) کاربردهای نوین شبیه سازی پیشرفته:
باید دانست که در گذر سالها، با انباشته شدن تجربیات متعدد از شبیه سازی، اعتماد به نتایج شبیه سازی بسیار مستحکمتر شده است بطوری که امروزه کمتر مدیر مطلعی یافت میشود که نه تنها در مورد فواید اصل شبیه سازی که حتی کاربرد آن در موارد حساسی چون کنترل فرآیندها تردید به خود راه دهد. نظر به برخی از کاربردهای پیشرفته نرم افزارهای شبیه سازی این موضوع را بیشتر روشن میکند:
الف) ارتباط با نرم افزارهای دیگر: تبادل اطلاعات با نرم افزارهای دیگر بصورت دوطرفه، توانایی دست ورزی در اطلاعات کتابخانه ای، افزودن مدلهای دلخواه کاربر و اجرای برنامه طبق روش دلخواه کاربر با معماری باز نرم افزارهای امروزی شبیه سازی ممکن شده است. با پدید آمدن فکر CAPE OPEN این کار شکل جدی تری نیز به خود گرفته و نوید ظهور نرم افزارهایی با قابلیتهای گسترده پذیرش قطعاتی از نرم افزارهای دیگر برای بهینه سازی توانمندیها را میدهد.
ب) استفاده مستقیم در کنترل فرایند: نرم افزارهای نوین از توانایی اتصال مستقیم یا با واسطه به انواع سیستم های کنترل فرایند واقعی برخوردارند و در نتیجه، می توان از آنها برای بهینه سازی لحظه ای عملکرد واحد با تعیین نقاط مقرر بهینه بهره گرفت. معماری باز و توان محاوره با نرم افزارهای دیگر، حتی امکان پیاده سازی الگوریتم های پیشرفته کنترل مانند کنترل مدلی پیشگو (MPC) ، کنترل بهینه، کنترل تطبیقی و نظایر آنها را فراهم میآورد.
پ) آموزش اپراتورها : دقت شبیه سازی دینامیک فرآیندها امروزه چنان است که میتوان از آن برای خلق موقعیتهای نامطلوب یا اضطراری مجازی و آموزش چگونگی مهار آنها به اپراتورها استفاده کرد. نظیر این کار سالها پیش از این در کارهای حساس مانند ناوبری هواپیما و سیستم های دفاعی انجام می شده است. با کاهش هزینه های پیاده سازی این توانایی در صنایع شیمیایی، زمینه های کاربرد آن در این صنایع نیز فراهم آمده است.
ت) تسریع پروژه ها : طراحی کارخانجات فعالیتی گروهی است که با توزیع مناسبتر داده ها و اطلاعات، جلوگیری از دوباره کاری و مدیریت شایسته تغییرات، به طرز چشمگیری شتاب میگیرد. توجه به نیاز واحدهای مختلف مهندسی برای تبادل اطلاعات، لزوم حرکت از سطح سیستمهای سنتی نقشه – محور (بیشتر متکی به نرم افزارهای ساده نقشه کشی مانند AutoCAD) به سطح سیستمهای نوین «داده – محور» را بطور جدی مطرح میکند. از آنجا که در این سیستمهای هوشمند، تمام بخشهای مهندسی و مدیریت پروژه ها به پایگاه مرکزی داده ها دسترسی دارند، پویایی قابل ملاحظهای در انجام پروژه ها به وجود می آید.
افزون براین، اطلاعات طراحی سرمایه ارزشمندی است که پس از پایان طراحی نیز در طول عمر کارخانجات باید مورد استفاده قرار گیرد. بنابراین، وجه دیگر این کاربرد، ایجاد امکان بهره گیری از اطلاعات طراحی در طول عمر کارخانه برای انواع طراحی، برنامه ریزی تعمیرات و نظایر آنهاست.
نرم افزارهای امروزی شبیه سازی از توان قابل ملاحظه ای برای تبادل اطلاعات با پایگاه های داده ها از طریق پروتکلهای استاندارد برخوردارند و در ضمن مدلهای ساخته شده در آنها را با توجه به بندهای ب و پ بالا میتوان در طول زمان بهره برداری از کارخانجات مورد استفاده قرار داد.
ث) اتصال به سیستم مدیریت : در دوران ما، تولید به کمک کامپیوتر (CIM)، تجارت الکترونیکی، بازرگانی الکترونیکی و سیستم های اطلاعات مدیریت به سرعت در حال رشدند. امروزه سیستم های مدیریت، حسابداری، برنامه ریزی، طراحی، کنترل عملیات و راهبری به دلیل نیاز به نظارت و تنظیم روابط میان تولیدکنندگان، مجاری توزیع فرآورده ها، شبکه های حمل و نقل و خریداران به یکدیگر متصل می شوند.
ازاین طریق، امکان پیش بینی و در نظر گرفتن تقاضای بازار، اجرای سفارشها و ایجاد هماهنگی در تامین مواد اولیه، تخصیص ظرفیت های تولید و برنامه ریزی برای آن و زمانبندی تحویل محصول به وجود می آید که در فضای رقابتی تجارت جهانی امری حساس و فوق العاده مهم ارزیابی می شود. مجدداً، شبیه سازهای امروزی به دلیل توان محاوره با پایگاه های داده ها و معماری باز خود توان مشارکت در این فعالیت مهم را دارند.
بنابراین، شایسته است به جامعه مهندسی شیمی کشور هشدار داده شود که همزمان با تکامل قابلیت های درونی نرم افزارهای شبیه سازی (نکته ای که در کشور ما فوق العاده مورد توجه است)، چگونگی ایجاد ارزش افزوده از مدلها نیز در سطح جهانی اهمیت بسیار یافته است تا آن جا که تحولی اساسی در سنت ۵۰ ساله مهندسی فرایند (آزمایشگاه – افزایش مقیاس – طراحی بهینه سازی) بوجود آورده و با توسعه دامنه کاربرد شبیه سازی از مرحله تئوری تا بهره برداری عملی، اصولاً روش انجام کارهای مهندسی از مرحله آزمایشگاه تا طراحی و از آنجا تا راهبری کارخانجات را به طرزی بنیادی و چشمگیر دگرگون کرده است. این روند، بدلیل نیاز به کاهش هزینه های مواد اولیه، سرمایه گذاری ثابت، میزان انرژی مصرفی، مقدار ذخیره سازی مواد، مقدار محصولات نامرغوب و مقدار آلاینده های تولید شده شتاب گرفته است. دراین شرایط، بازنگری اساسی در نحوه نگرش به مقوله شبیه سازی بطور اخص و نرم افزارهای مهندسی به معنای عام و باور به تاثیر نرم افزارهای معتبر و قابل اعتماد در افزایش کارآیی سازمان و تحصیل سهم شایسته از بازار جهانی لازم است.
نویسنده: دکترفرشاد نورایی ( شرکت ترادیس)
منبع: NIOC

من هم خدایی دارم

plangton31

کاربر

ارسالها: 5120

#36 Posted: 20 Jul 2011 15:18

اندازه‌گیری آمین‌ها، مزاحمت‌های آنیونی و اسیدهای آلی در صنعت نفت و گاز
--------------------------------------------------------------------------------

در فرایند درمان گاز ترش ، از محلول های آمین متنوعی جهت حذف ترکیبات اسیدی سولفید هیدروژن ( H۲S ) و دی اکسیدکربن ( CO۲ ) استفاده می گردد. این ترکیبات اسیدی توسط محلول آمین جذب گردیده و در حین فرایند احیا شدن از سطح آمین جدا شده و عریان سازی انجام می پذیرد. آنیون های دیگر با تشکیل نمک های با پایداری حرارتی (HSS) با آمین ها پیوند برقرار نموده و باعث می شوند که فرایند احیای آمین ها صورت نپذیرد. HSS همچنین از محصولات جانبی حاصل از انحطاط آمین ها (مانند اسیدهای آلی) تشکیل می گردد که سبب افزایش خوردگی می گردد. بنابراین تعیین مقدار این مزاحمت ها در محلول های آمین بسیار مهم و حائز اهمیت می باشد. با استفاده از کروماتوگرافی یونی اندازه گیری تمام این آنیون ها و اسیدهای آلی مورد نظر امکان پذیر می باشد.
● مقدمه
گاز طبیعی در بردارنده ترکیبات اسیدی از جمله سولفید هیدروژن ( H۲S ) و دی اکسیدکربن ( CO۲ ) می باشد. از آن جایی که وجود این قبیل ترکیبات اسیدی موجود در گاز ترش ( Sour gas) سبب خاصیت خورندگی می شوند باید قبل از ورود گاز طبیعی به خطوط لوله از حذف شدن آن ها اطمینان حاصل نمود(۱). این عمل معمولا" با استفاده از محلول های آبی آلکانول آمین از قبیل مونو اتانول آمین ( MEA )، دی اتانول آمین ( DEA ) و متیل دی اتانول آمین ( MDEA ) به عنوان محلول نظیف کننده ( Scrubber Solution ) با حذف ترکیبات اسیدی سولفید هیدروژن و دی اکسید کربن از گاز طبیعی جهت شیرین کردن گاز ترش صورت می پذیرد. گازهای جذب شده بر روی آمین از محلول آمین جدا شده به طوری که می توان از محلول آمین مجددا" استفاده نمود. مزاحمت های آنیونی (مانند کلرید، نیترات و ...) و نیز محصولات جانبی حاصل از انحطاط آمین ( مانند اسیدهای آلی ) با تشکیل نمک های با پایداری حرارتی (( HSS ) Heat Stable Salts )) با آمین باعث غیر فعال کردن و محدود کردن توانایی آمین ها گشته و از احیای مجدد آن ها جلوگیری می نمایند. بنابراین اندازه گیری میزان آنیون ها و اسیدهای آلی در این محلول ها به صورت منظم از اهمیت ویژه ای برخوردار می باشد. به منظور کاهش این مشکل در حین درمان گاز ترش، میزان HSS باید به حداقل مقدار خود رسیده و از میزان ۱۰% غلظت کل آمین تجاوز ننماید(۳,۲). هنگامی که غلظت هر یک از این HSS ها از ۵۰۰ppm تجاوز نماید مشکلات عمده ای در واحد درمان گاز ترش ایجاد خواهد گردید که منجر به غیر فعال نمودن مقدار آمین پایه و افزایش سرعت خوردگی خواهد شد(۴).
روش های تجزیه ای جهت تعیین کیفیت آمین ها بر پایه روش های متفاوتی بنا نهاده شده است. روش های پیشنهادی شامل اندازه گیری pH ، غلظت آمین ها، ذرات معلق، هیدروکربن های مایع، کلرید، آهن، HSS و میزان گاز اسیدی می باشد(۳). کروماتوگرافی یونی به عنوان یک روش مناسب جهت اندازه گیری میزان آمین ها و نیز تعیین مقدار آنیون های معدنی و اسیدهای آلی در محلول آمین مورد استفاده قرار می گیرد.
● بخش تجربی
▪ دستگاهوری
از سیستم کروماتوگرافی یونی مدولار پیشرفته Metrohm جهت آنالیز آمین ها، کاتیون ها، مزاحمت های آنیونی و اسیدهای آلی می توان استفاده نمود که شامل آشکارساز هدایت سنجی مدل ۸۱۹، پمپ کروماتوگرافی یونی دو پیستونه ۸۱۸، نمونه بردار خودکار ۸۳۳، مرکز جداسازی کروماتوگرافی یونی ۸۲۰، مدول فرونشاننده ۸۳۳ Metrohm، مدول فرونشاننده دی اکسیدکربن ۸۵۳ و نرم افزار IC Net ۲.۳ می باشد. در شکل ۱ نمایی از سیستم کروماتوگرافی یونی مدولار پیشرفته Metrohm نشان داده شده است. از ستونهای جداسازی متفاوتی جهت اندازه گیری آمین ها/کاتیون ها، آنیون ها و اسیدهای آلی استفاده می شود که در جدول ۱ آورده شده است.

نمایی از سیستم کروماتوگرافی یونی مدولار پیشرفته Metrohm▪ معرف ها
معرف های استفاده شده جهت تهیه حلال به منظور آنالیز آمین ها و کاتیون ها شامل تارتاریک اسید، دی پیکولینیک اسید و ( ۱۸ Crown ۶ )می باشد. از مخلوطی از اسید سولفوریک و استن به منظور تهیه حلال جهت آنالیز اسیدهای آلی استفاده می گردد. همچنین جهت جداسازی و آنالیز نمونه های آنیونی مزاحم در محلول های نظیف کننده از مخلوط کربنات سدیم، هیدروکسید سدیم،محلول های نظیف کننده از مخلوط کربنات سدیم، هیدروکسید سدیم، p سیانوفنل و استن به عنوان حلال استفاده شده است. از آب دیونیزه ( با مقاومت ۱۸ مگا اهم ) جهت تهیه حلال استفاده می گردد.
▪ استانداردهای کالیبراسیون
محلول استاندارد ۱۰۰۰ppm هر یک از آمین ها، کاتیون ها، آنیون ها و اسیدهای آلی با حل کردن میزان لازم از محلول های غلیظ و نمک های مربوطه در آب دیونیزه تهیه می گردد. استانداردهای ۱۰۰۰ppm در صورت نگهداری در دمای ۴ درجه سانتی گراد تا یک ماه پایدار می مانند. مخلوط استانداردهای تهیه شده جهت کالیبراسیون از محلول های استاندارد ۱۰۰۰ppm آن ها با رقیق کردن با آب دیونیزه تهیه می گردند. ارزیابی از طریق منحنی کالیبراسیون صورت می گیرد.
▪ شرایط کروماتوگرافی یونی
در جدول ۱ شرایط آزمایش جهت اندازه گیری آمین ها، کاتیون ها، آنیون ها و اسیدهای آلی نشان داده شده است.
این عکس کوچک شده است برای مشاهده ی سایز اصلی کلیک کنید
جدول شرایط کروماتوگرافی یونی جهت اندازه‌گیری آمین‌ها، کاتیون‌ها، آنیون‌ها و اسیدهای آلی▪ آماده سازی نمونه
در مورد ماتریس های با غلظت بالای آمین، نمونه ها باید با آب دیونیزه ( با مقاومت ۱۸ مگا اهم ) رقیق گردیده به طوری که از محدوده ظرفیت ستون تجاوز نکرده و نیز غلظت گونه ها در محدوده نقاط کالیبراسیون قرار بگیرند. تمام نمونه ها باید از طریق فیلتر ۴۵/۰ میکرون فیلتر گردند.
● بحث و نتیجه گیری
جداسازی نوعی نمونه استاندارد کاتیون های تک ظرفیتی، دو ظرفیتی و چهار آمین مورد نظر در شکل ۲ نشان داده شده است تحت شرایط قید شده در جدول ۱ جداسازی خوبی بین MDEA ,DEA ,MEA وتری اتانول آمین (TEA) صورت می گیرد که باعث آسان شدن آنالیز مارتریس هایی با میزان غلظت بالای آمین می گردد.
در شکل ۳ جداسازی آنیون های کلرید، برمید، نیترات، سولفیت، سولفات، اگزالات، فسفات، تیوسولفات و تیوسیانات در محلول های نظیف کننده با استفاده از ستون Metrosep A Supp ۵ ۲۵۰ همراه با پیش ستون
جداسازی نوعی نمونه استاندارد آمین‌ها و کاتیون‌ها با آشکارساز هدایت سنجیMetrosep A Supp ۴/۵ Guard Column آشکارساز هدایت سنجی مشاهده می گردد. نمونه بعد از فیلتر شدن به نسبت ۱:۱۰ با فرمالدئید ۰۰۳۶۵/۰ درصد رقیق می شود. از آن جایی که نمونه رقیق شده به سرعت تجزیه می گردد آنالیز به طور مستقیم بعد از رقیق سازی انجام می پذیرد.
اندازه گیری اسید گلیکولیک، اسید فرمیک، اسید استیک و اسید کربنیک با استفاده از ستون MetrosepMetrosep organic acids با فرونشانی شیمیایی و آشکارسازی هدایت سنجی در شکل ۴ نشان داده شده است. نمونه به نسبت ۱:۱۰ با آب فوق خالص رقیق می گردد. جهت خنثی کردن نمونه و حذف کاتیون های دو ظرفیتی، نمونه از طریق H+ Cartridge عبور داده می شود. آب فوق خالص مورد استفاده جهت تهیه حلال و استانداردها باید با دقت گاز زدایی گردد.

جداسازی آنیون‌ها در محلول نظیف کننده ( Scrubber Solution )به منظور جلوگیری از جذب کربنات در حین آنالیز، حلال به صورت منظم با هلیم گاز زدایی می گردد. همچنین دقت کافی در حین تهیه استانداردها در مقابل عدم جذب کربنات باید اعمال گردد. افزایش استن ۵ درصد به حلال منجر به ایجاد پیک سیستم استن می گردد که با پیک مربوط به کربنات هم شویشی و هم پوشانی دارد که می توان با حذف استن از حلال این مشکل را برطرف نمود.
علی ابدام ـ دانشجوی کارشناسی ارشد شیمی معدنی
نگار لایق تهرانی
مراجع
۱ R. Kadnar, J. Rieder, J. Chromatogr. A ۷۰۶ (۱۹۹۵) ۳۳۹ ۳۴۳
۲ M.S. DuPart, T.R. Bacon, D.J. Edwards, Hydrocarbon process., May (۱۹۹۳) ۸۹ ۹۴.
۳ S.A. von Phul, C.D. Houston, presented at the ۷۲nd Annual GPA Convention, ۱۵ ۱۷ March ۱۹۹۳, San
۴ D. Tunnell, Petrochem. Gas Processing, HTI Q., Autumn (۱۹۹۴) ۱۱۹ ۱۲۲

من هم خدایی دارم

plangton31

کاربر

ارسالها: 5120

#37 Posted: 20 Jul 2011 15:24

معرفي برخي اسيد هاي معدني
--------------------------------------------------------------------------------

1) اسيد كلريدريك (Choloridric acid)

--------------------------------------------------------- ساختار فضايي اسيد كلريدريك --------------------------------------------

نام ماده: اسيد كلريدريك(Choloridric acid)

نام تجاری: اسيد كلريدريك(choloridric acid)

سایر اسامی: هيدروژن كلرايد , اسيد كلروهيدريك , جوهر نمك

تاریخچه:
يكي از فرآورده‌هاي بزرگ صنايع شيميايي، جوهر نمك (اسيدكلريدريك) است. طرز تهيه اين اسيد شبيه طرز تهيه اسيد نيتريك است. اسيدكلريدريك تركيبي از كلريد هيدروژن در آب است. ماده اي است شديداً خورنده و اسيد معدني قوي است و به همين دليل نيز كاربردهاي زيادي در صنعت دارد. توليد مقادير زياد اين اسيد معمولاً وابسته به توليد ساير مواد صنعتي و شيميايي است. اسيد كلريدريك به عنوان محصول جانبي توليد تولوئن دي ايزوسيانات (TDI) توليد مي گردد.

موارد مصرف:
تهيه اتيلن دي كلرايد به روش اكسي كلرنيشن صنعت نفت حفاري صنايع فولاد و صنايع شيميائي

مجتمع های تولیدکننده: پتروشيمي شيراز

خواص فیزیکی و شیمیایی:
Molecular formula HCl in water (H2O) Molar mass 36.46 g/mol (HCl) Appearance Clear colorless to light-yellow liquid Density 1.18 g/cm3 (variable, value for assay 36-38% w/w) Melting point –27.32 °C (247 K) 38% solution. Boiling point 110 °C (383 K), 20.2% solution; 48 °C (321 K), 38% solution. Solubility in water Miscible

دياگرام فرآيند (PFD):

این عکس کوچک شده است برای مشاهده ی سایز اصلی کلیک کنید

واکنشهای شیمیایی:
HCl + H2O --> H3O+ + Cl- Fe2O3 + Fe + 6 HCl --> 3 FeCl2 + 3 H2O 4 FeCl2 + 4 H2O + O2 --> 8 HCl+ 2 Fe2O3

اطلاعات ایمنی:
اسيدي خورنده است. بخارات و رطوبت اين ماده مي تواند سبب تحريكات شديد چشمي شود. در اثر تماس با پوست باعث سوختگي و تحريكات پوستي ميشود. در دماي بالا و در مجاورت گاز اكسيژن قابل اشتعال است. قابليت انفجار ندارد. تهثير منفي بر زندگي جانداران مي گذارد.

من هم خدایی دارم

plangton31

کاربر

ارسالها: 5120

#38 Posted: 20 Jul 2011 15:26

معرفي برخي اسيد هاي معدني
--------------------------------------------------------------------------------

2 ) اسيد استيك(Acetic Acid)

نام ماده: اسيد استيك(Acetic Acid)

نام تجاری: اسيد استيك(Acetic Acid)

سایر اسامی: اسيد اتانوئيك , اسيد اتيليك, اسيد متان كربوكسيليك, سركه, جوهر سركه

تاریخچه:
اسيد استيك جز اسيدهاي كربوكسيليك مي‌باشد و در نامگذاري آيوپاك به اسيد اتانوئيك معروف است. و در قسمت چشايي طعم ترشي ، شبيه طعم سركه مي‌دهد.ا قدمت سركه به اندازه عمر تمدن و حتي بيشتر است. اسيد استيكهاي باكتري‌زا در همه جاي جهان وجود دارند و هر فرهنگي كه در آن عمل‌آوري خمر همچون آبجو يا شراب وجود داشته، به ناچار سركه را نيزكه نتيجه طبيعي تماس اين نوشيدني‌هاي الكلي با هوا بوده كشف كرده‌اند. استفاده از اسيد استيك در شيمي، به عهد باستان برمي‌گردد. در قرن سوم پيش از ميلاد، تئوفراستوس فيلسوف يوناني|يونان تشريح كرد كه شركه چگونه بر روي فلزات اثر ميكند تا از واكنش آنها رنگدانه‌هاي مورد استفاده در كارهاي هنري توليد شوند كه از آن جمله مي‌توان به «سرب سفيد» (كربنات سرب) و «زنگار مس» اشاره كرد كه تركيبي سبز رنگ از نمكهاي مس از جمله استات مس 2 مي‌باشد. روميان باستان، شراب ترشيده را در ظرف‌هاي سربي مي‌جوشاندند تا از آن يك شربت بسيار شيرين با نام «ساپا» تهيه كنند. ساپا سرشار از استات سرب بود كه به آن «شكر سرب» يا «شكر (افسانه)زحل مي‌گفتند و اشراف روم آنرا در مسموم‌سازي با سرب بكار مي‌گرفتند. در قرن هشتم، جابر بن حيان كيمياگر ايراني از طريق تقطير اسيد استيك را از سركه جدا كرد. در دوران رنسانس، اسيد استيك منجمد از طريق تقطير خشك استات‌هاي فلزي تهيه مي‌شد. در قرن شانزدهم، آندرياس ليباويوس كيمياگر آلماني چنين رويه‌اي را تشريح كرد و اسيد استيك منجمد حاصل از اين روش را با سركه مقايسه كرد. وجود آب در سركه بر ويژگيهاي اسيد استيك چنان تاثير عميقي داشت كه شيميدانها تا قرن‌ها معتقد بودند كه اسيد استيك منجمد و اسيدي كه در سركه يافت مي‌شود دو ماده مختلف هستند. پير آدت شيميدان فرانسوي ثابت كرد كه اين دو در حقيقت يكي هستند. در سال 1847، هرمان كولب شيميدان آلماني براي اولين بار از طريق مواد معدني موفق به ساخت اسيد استيك شد. ترتيب اين واكنش عبارت بود از كلردار كردن دي سولفيد كربن و تبديل آن به تترا كلرايد كربن، سپس از طريق تفكافتبه تتراكلورو اتيلن و از طريق كلردار كردن آبي به اسيد تري كلرواستيك و در نهايت كاهش آن از طريق برقكافت به اسيد استيك.

موارد مصرف:
توليد وينيل استات ، اتيل استات ، حلال ها ، نساجي كاربرد اسيد استيك به صورت سركه به عنوان چاشني غذا و تهيه انواع ترشي استفاده مي‌شود. اسيد استيك رقيق به عنوان افشانه براي از بين بردن قارچهاي گياهان استفاده مي‌شود. اسيد استيك گلاسيال در صنايع شيميايي در توليد فيلمهاي عكاسي ، توليد پلاستيك پلياتيلن تريفتالات (PET) استفاده مي‌شود. همچنين به عنوان ماده واسطه در توليد استات وينيل كه تركيب مهمي در توليد چسب و رنگ مي‌باشد، كاربرد دارد.

مجتمع های تولیدکننده: پتروشيمي فن آوران

خواص فیزیکی و شیمیایی:
Molecular formula C2H4O2 Molar mass 60.05 g mol-1 Appearance colorless liquid Density 1.049 g/cm3 (l) 1.266 g/cm3 (s) Melting point 16.5 °C, 290 K, 62 °F Boiling point 118.1 °C, 391 K, 245 °F Solubility in water Fully miscible Acidity (pKa) 4.76 at 25 °C Viscosity 1.22 mPa·s at 25 °C

روشهای تولید:
كربونيلاسيون متانول : در اين روش متانول با مونوكسيد كربن در فشارهاي بالا (200atm) واكنش داده و اسيد استيك توليد ميكند. اين روش از سال 1920 ابداع شده‌است و به دليل ارزان بودن متانول و از لحاظ اقتصادي مقرون به صرفه‌است. اكسيداسيون بوتان : از حرارت دادن بوتان با اكسيژن هوا در حضور يونهاي فلزي منگنز ، كبالت و كروم ، پروكسيد توليد مي‌شود. پروكسيد در اثر تجزيه اسيد استيك ايجاد ميكند. اكسيداسيون استالدئيد : استالدئيد در شرايط ملايم و در حضور كاتاليزورهاي ساده فلزي مثل منگنز و كروم و... توسط اكسيژن هوا اكسيد شده و اسيد استيك توليد ميكند. محصولات جانبي توليد شده در اين واكنش مانند اسيد فرميك يا استات اتيل و... به دليل داشتن نقطه جوش پايينتر از اسيد استيك توسط تقطير جداسازي مي‌شوند

دياگرام فرآيند (PFD):

اطلاعات ایمنی:
محرك شديد چشم مي باشد و در غلظت هاي بالا سبب كوري چشم مي شود. تحريكات پوستي اين ماده بستگي به غلظت اين ماده و مدت زمان تماس آن با پوست دارد. محلول غليظ آن ممكن است آتش بگيرد. مخلوط آن با هوا يا در دماي بالاتر از 39 درجه سانتي گراد قابلييت انفجار دارد.

من هم خدایی دارم

plangton31

کاربر

ارسالها: 5120

#39 Posted: 20 Jul 2011 15:27

معرفي برخي اسيد هاي معدني
--------------------------------------------------------------------------------

3) اسيد نيتريك(Nitric Acid)

نام ماده: اسيد نيتريك(Nitric Acid)

نام تجاری: اسيد نيتريك(Nitric Acid)

سایر اسامی: اسيد ازته , نيترات هيدروژن

تاریخچه:
از اسيد نيتريك در سده شانزدهم براي جداسازي طلا از نقره استفاده مي‌شد. اسيد نيتريك را از شوره به دست مي‌آورند؛ بدين طريق كه سولفات آهن يا زاج را در حالت گرم روي شوره اثر مي‌دادند. اين طريقه توليد نشان مي‌دهد كه شوره مصرفي، خالص بوده‌است. به تركيبي از دو ماده، كمي ماسه، آهك و يا سفال شكسته مي‌افزودند؛ ماده به دست آمده را در يك شيشه كوچك درب دار مي‌ريختند. اين شيشه‌ها را در كوره آهك پزي مي‌گذاشتند كه مي‌توانست دو رديف از اين شيشه‌ها را كه هر رديف چهار تا شيشه بود در برگيرد. اين شيشه‌ها را تا گردن در خاك يا خاكستر، كه سبب پخش گرما و جلوگيري از ترك برداري شيشه مي‌شد، قرار مي‌دادند. از در پوش شيشه‌ها لوله‌هايي خارج مي‌شد كه به همين تعداد شيشه‌هاي مايع كننده، برروي سكويي خارج از كوره متصل بودند. همه اتصالات بدقت آب بندي مي‌شدند. حرارت نخست معتدل بود تا ماده خام درون شيشه‌ها خشك شود، سپس هر شش ساعت به شش ساعت حرارت را زياد ميكردند، گازهاي نيترو بوسيله آب تبلور نمكها، به خارج كشيده مي‌شد. هر وقت رنگ محصول تقطير نشان مي‌داد كه تجزيه به پايان رسيده‌است، حرارت را به تدريج كم ميكردند.

موارد مصرف:
در تهيه نيترات آمونيم كشاورزي و رنگهاي سنتزي ، صنايع نظامي ، نمكهاي نيترانه ، متالورژي رنگدانه ها و صنايع چاپ

مجتمع های تولیدکننده: پتروشيمي شيراز

خواص فیزیکی و شیمیایی:

Molecular formula HNO3, Molar mass 63.012 g/mol ,Appearance Clear, colorless liquid, Density 1.5129 g/cm3 , Melting point -42 °C, 231 K, -44 °F Boiling point 83 °C, 356 K, 181 °F (bp of pure acid. 68% solution boils at 120.5 °C) Solubility in water completely miscible Dipole moment :2.17 ± 0.02 D

روشهای تولید:

Industrial production: 3 NO2 + H2O --> 2 HNO3 + NO

اطلاعات ایمنی:
سبب سوختگي شديد چشم شده،سبب تحريك مختصر پوست مي شود. خوردن آن سبب درد شديد و سوختگي شديد دهان و معده مي شود. خطر حريق و انفجار ندارد.

من هم خدایی دارم

plangton31

کاربر

ارسالها: 5120

#40 Posted: 20 Jul 2011 15:28

معرفي برخي اسيد هاي معدني
--------------------------------------------------------------------------------

4) اسيد ترفتاليك(Terephthalic acid)

نام ماده: اسيد ترفتاليك(Terephthalic acid)

نام تجاری: پي تي آ(P.T.A)

سایر اسامی: پارا بنزن دي كربوكسيليك اسيد, 1و4 بنزن دي كربوكسيليك اسيد, ترفتاليك اسيد

تاریخچه:
تركيبي آلي است، جامدي بي رنگ ، به عنوان ماده اوليه براي توليد پلي استر به كار ميرود. سالانه چندين ميليون كيلوگرم از اين ماده توليد مي شود.

موارد مصرف:
توليد الياف نساجي ،‌فيلم عكاسي ، بطري نوشابه ها

مجتمع های تولیدکننده: پتروشيمي تندگويان

خواص فیزیکی و شیمیایی:

Molecular formula C8H6O4 Molar mass 166.13 g/mol Appearance white crystals or powder Density 1.522 g/cm3 Melting point 300°C in a sealed tube (sublimes at 402°C (675 K) in air) Boiling point sublimes Solubility in water 0.0017 g/100 mL at 25°C Solubility polar organic solvents aqueous base Acidity (pKa) pKa1=3.54 at 25°C

روشهای تولید:
اسيد ترفتاليك با اكسيداسيون پارازايلن با اكسيژن در هوا توليد مي شود.

واکنشهای شیمیایی:
مهمترين فرآيند تجاري توليد اسيد ترفتاليك، واكنش اكسايش پارازيايلن به وسيله هوا در فاز مايع در دما و فشار بالا ميباشد. محصول حاصل از اين بخش پس از كريستال شدن و فيلتراسيون و خشك شدن براي خالص‌سازي نهايي به بخش خالص‌سازي فرستاده ميشود. همچنين در بخش بازيابي به دلايل اقتصادي و همچنين مشكلات زيست محيطي، موادي مانند اسيد استيك، پارازايلن و متيل استات به وسيله عمليات جذب و تقطير متوالي بازيابي ميشوند و به ابتداي سيستم بازگردانده ميشوند. در اين بخش نيز به وسيله هيدروژناسيون ناخالصيهاي عمده آن جدا ميشود. سپس محصول نهايي براي استفاده در صنايع پايين دستي پتروشيمي آماده ميشود.

اطلاعات ایمنی:
باعث سوزش چشم و تحريكات پوستي مي شود.در صورت خوردن باعث سوزش و التهاب معده مي شود. در صورت گرم شدن آتش ميگيرد. اثر روي محيط زيست ندارد

من هم خدایی دارم

صفحه 4 از 10: « پیشین 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 پسین »

علم و دانش /

مهندسی شیمی

برای دسترسی به این قسمت میبایست عضو انجمن شوید. درصورتیکه هم اکنون عضو انجمن هستید با استفاده از نام کاربری و کلمه عبور وارد انجمن شوید. در صورتیکه عضو نیستید با استفاده از این قسمت عضو شوید.

↑ بالا